PFMEA – szkolenie dla firm spoza branży motoryzacyjnej

ZAWARTOŚĆ:

• FMEA jako narzędzie do zarządzania ryzykiem – czyli o co chodzi w doskonaleniu konstrukcji i procesów.
• „Failure Mode” – różne podejścia do definiowania niezgodności.
• „Effect Analysis” – kto jest klientem: podejście W-Z-U-R.
• Analizy PFMEA w różnych fazach projektu: projektowanie, seria próbna, produkcja seryjna.
• FMEA w kontekście wymagań systemu zarządzania jakością (np. ISO 9001).

ZAWARTOŚĆ:

• FMEA projektu i procesu – zarys przebiegu analizy.
• 7 kroków analizy PFMEA – uporządkowane podejście do analizy ryzyka.
• Formularze do PFMEA – przegląd możliwych opcji.
• Ocena ryzyka: AP, SOD, RPN, risk matrix.

ĆWICZENIA:

• Analiza wyników PFMEA – ocena ryzyka wieloma wskaźnikami.
• Definiowanie poziomu ryzyka z wykorzystaniem AP, RPN
  i macierzy ryzyka.
• Funkcje a charakterystyki wyrobu w PFMEA – case study.

ZAWARTOŚĆ:

• KROK 1. Definiowanie zakresu PFMEA:

• aspekty prawne i ochrona know-how,
• odpowiedzialność zarządu,
• PFMEA dla „rodziny” produktów i procesów (generic),
• „5T” nowe podejście do planowania PFMEA.

• KROK 2. PFMEA: Analiza struktury procesu:

• definiowanie kroków procesu na podstawie mapy procesu,
• określanie „uczestników” procesu – 4M,
• materiał jako element roboczy – kiedy i który można wpisywać,
• wizualizacja struktury wyrobu wyrobu/projektu.

• KROK 3. Analiza funkcji:

• funkcje dla klientów W-Z-U-R,
• funkcje jako oczekiwania odnośnie faz procesu,
• definiowanie funkcji 4M jako źródła do opisywania przyczyn błędów w PFMEA.

• KROK 4. Analiza sieci błędów:

• definiowanie niezgodności na różnych poziomach funkcji,
• siedem typów niezgodności w PFMEA,
• poszukiwanie przyczyn w procesie i poza nim,
• określanie skutków niezgodności dla wszystkich grup klientów.

ĆWICZENIA:

• Budowanie struktur: czarnej, zielonej i czerwonej.
• Analiza DFMEA pod kątem poszukiwania funkcji dla PFMEA.
• Warsztaty z P-D w kontekście PFMEA.

ZAWARTOŚĆ:

• KROK 5. Analiza ryzyka:

• tabele oceny S, O, D – różne warianty do wykorzystania,
• prewencja a detekcja i ich wpływ na wartość oceny ryzyka,
• Action priority (AP) – następca wskaźnika RPN (wyznaczanie i postępowanie w zakresie doskonalenia),
• działania w przypadku AP=H i AP=M – kiedy nie trzeba wprowadzać działań.

• KROK 6. Optymalizacja:

• zmiany w dokumentowaniu planowanych działań, sugerowane statusy,
• metody oceny skuteczności działań przy doskonaleniu projektu,
• opisywanie przewidywanego poziomu ryzyka.

• KROK 7. Raportowanie:

• raport FMEA – nowy obowiązkowy dokument,
• rewizje FMEA – kiedy koniecznie i jak dokumentować,
• udostępnianie FMEA poza organizacją – nowe wytyczne.

• Zmiany w FMEA w następstwie informacji „z rynku” i „z produkcji”.

ĆWICZENIA:

• Analizowanie przykładowych analiz FMEA – „dobre” i „złe” wzorce.
• Rozróżnianie prewencji od kontroli – specyficzne przypadki.
• Rozróżnianie: wada-skutek-przyczyna w odniesieniu do procesu.

ZAWARTOŚĆ:

• Analiza ryzyka dla wybranych faz procesu.
• Ocena analiz archiwalnych.
• Dopracowanie zapisów w zakresie kontroli i prewencji (aspekt PFMEA).

ĆWICZENIA:

• Tworzenie analizy PFMEA dla wybranych procesów – warsztaty grupowe.