Odwiedź nas również na:
Facebook
Facebook

Strefa wiedzy

Skróty wykorzystywane w zarządzaniu jakością

W poniższym artykule wymienione i opisane zostały skróty, które często spotykane są w "Świecie jakości".

infografika str.1 infografika str.2 infografika str.3

Pobierz formatkę ze skrótami w pdf.

Krótki opis skrótów, które pojawiły się na formatce.

ISO – International Organization for Standarization //Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna
To globalna organizacja, która zajmuje się określaniem standardów dla produktów, usług i systemów zarządzania.

IATF – International Automotive Task Force
Grupa producentów samochodów utworzona w celu dostarczania produktów lepszej jakości klientom z branży motoryzacyjnej na całym świecie.

AIAG – Automotive Industry Action Group
Organizacja założona przez największych producentów OEM w Ameryce. Firmy te wspólnie opracowują rozwiązania i standardy w celu m.in. poprawy jakości i obniżenia kosztów związanych z zarządzaniem jakością.

VDA – Verband der Automobilindustrie
Niemieckie stowarzyszenie przemysłu motoryzacyjnego zrzeszające ponad 620 organizacji. Organizacja ta zajmuje się wyznaczaniem standardów dla firm motoryzacyjnych, rozwojem i badaniami tej branży.

OEM – Orginal Equipment Manufacturer // Producent oryginalnego wyposażenia
Przedsiębiorstwo, które zajmuje się końcowym wprowadzeniem pojazdu na rynek.

CSR – Customer Specific Requirements // Specyficzne wymagania klienta
Oczekiwania koncernów motoryzacyjnych, które należy uwzględniać podczas wdrażania i rozwijania systemu zarządzania jakością oraz dostarczania wyrobów.

CQI – Customer Specific Requirements // Specyficzne wymagania klienta
Oczekiwania koncernów motoryzacyjnych, które należy uwzględniać podczas wdrażania i rozwijania systemu zarządzania jakością oraz dostarczania wyrobów.

QFD – Quality function deployment // Dom jakości
Metoda, która pozwala na identyfikowanie wymagań konsumentów tak, by móc je przełożyć na wymagania do procesu i produktu.

PDCA – Plan Do Check Act // Planowanie, wykonanie, sprawdzanie, działanie // Cykl Deminga
Metoda wdrażania rozwiązań w ramach nowych projektów lub rozwiązywania problemów. PDCA składa się z 4 etapów: planowanie, wykonywanie, sprawdzanie i działanie.

TQM – Total Quality Management  // Zarządzanie przez jakość
Podejście do zarządzania organizacją, gdzie każdy aspekt działalności jest nakierowany na podejście projakościowe.

APQP – Advanced Product Quality Planning // Zaawansowane planowanie jakości produktu
Metodyka zarządzania projektami bazująca głównie na PDCA i nawiązująca również do zarządzania projektem o którym mowa w IATF 16949.

PPAP – Production Part Approval Process // Proces zatwierdzenia części produkcyjnych
Proces służący do potwierdzenia zgodności komponentu z wymaganiami klienta. Wykonywany na podstawie 18 ściśle określonych dokumentów m.in. FMEA, CP, PF, MSA, które dostawca musi przedstawić przed uruchomieniem seryjnej produkcji.

MSA – Measurement Systems Analysis // Analiza systemów pomiarowych
Analiza służąca do oceny zdolności systemów pomiarowych w firmie, w celu poznania niedoskonałości systemu i usprawnienia go tak, by osiągnął wymagany poziom stabilności i zdolności procesu.

SPC – Statistical Process Control // Statystyczne sterowanie procesami
Szereg metod i technik służących do oceny stabilności i zdolności procesu. Celem SPC jest zapobieganie powstawaniu niezgodności poprzez wykrywanie i sygnalizowanie zakłóceń w przebiegu procesu.

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis // Analiza rodzajów i skutków wad
Metoda, której celem jest wykrywanie potencjalnych błędów analizowanego obiektu, ich przyczyn oraz skutków.

CP – Control Plan//Plan kontroli (sterowania)
Dokument zawierający opis metod i systemów stosowanych do nadzorowania (w tym kontroli) procesu i wyrobu.

PFC/PFD – Process Flow Chart/Process Flow // Diagram przepływu procesu
Narzędzie graficzne, które obrazuje przepływ procesu. W zależności od wybranej notacji (np. BPMN) pozwala za pomocą specyficznych symboli przedstawić poszczególne czynności, decyzje, osoby odpowiedzialne itd.

FTA – Fault Tree Analysis // Analiza drzewa błędów
Metoda analizy przyczyn błędu (awarii) wykorzystująca m.in. tzw. drzewa logiczne. Pozwala na zilustrowanie i powiązanie ze sobą bezpośrednich i pośrednich przyczyn problemu, a przez to prześledzenie możliwych ścieżek przyczynowo-skutkowych i skuteczne poprawienie np. procesu produkcyjnego.

RCA – Root Cause Analysis  // Analiza przyczyn źródłowych
Metoda rozwiązywania problemów poprzez analizę przyczyn występowania danego ryzyka i dzięki temu zdefiniowanie źródła problemu.

ETA – Event Tree Analysis // Analiza drzewa zdarzeń
Metoda bazująca na tworzeniu drzewa zdarzeń w celu analizy zagrożeń dla obiektu.

FM – Failure Mode // Typ błędu
Potencjalne błędy, które mogą wystąpić, w szczególności te, które mogą mieć wpływ na klienta. To pojęcie wykorzystywane jest często w analizie ryzyka.

FC – Failure Cause // Przyczyna błędu
Pierwszorzędna, bezpośrednia przyczyna powstania błędu. Pojęcie to wykorzystywane jest w analizie ryzyka.

FE – Failure Effect// Skutek błędu
Skutek powstania błędu rozpatrywany względem różnych odbiorców wyrobu (np. zewnętrznego, wewnętrznego, użytkownika).

RPN – Risk Priority Number // Liczba priorytetowa ryzyka
Liczbowa ocena ryzyka przypisanego do konstrukcji lub etapów procesu w ramach analizy FMEA wg AIAG ed. 4 i VDA 4. Obliczana jest na podstawie iloczynu wykrywalności, częstości występowania oraz dotkliwości.

AP – Action Priority // Priorytet działania
Wskaźnik wprowadzony do FMEA przez podręcznik AIAG & VDA ed. 1 pokazujący, czy ważne jest wprowadzenie działań doskonalących. W zależności od poziomu ryzyka, może przyjąć wartość high, medium lub low. W porównaniu do RPN kładzie większy nacisk na dotkliwość (ang. Severity).

S – Severiy // Dotkliwość wady dla klienta 
Kryterium oceny ryzyka, które ma największy wpływ na poziom AP. Ocena mówi o tym jak dany skutek błędu jest dotkliwy dla klienta.

O – Occurrence // Częstość prawdopodobieństwa wystąpienia wady 
Kryterium oceny ryzyka opisujące częstość wystąpienia lub prawdopodobieństwo wystąpienia przyczyny błędu (im częściej występuje tym ocena jest wyższa).

D – Detection // Prawdopodobieństwo wykrycia wady 
Kryterium oceny ryzyka dotyczące skuteczności kontroli, opisujące wykrycie zaistniałej przyczyny błędu lub/i rodzaju błędu (im ocena jest niższa tym kontrola i zdolność do wykrycia jest bardziej skuteczna).

CC – Critical Characteristic  // Charakterystyka krytyczna 
Pojęcie zastąpione przez charakterystyki specjalne (skrót poniżej) w standardzie VDA.

SC – Significant Characteristic  // Charakterystyki specjalne
Np. właściwość wyrobu lub parametr procesu, który jest istotny dla organizacji, ponieważ może wpływać na bezpieczeństwo, zgodność z przepisami, wymaganiami, funkcjonalnością.

5T – InTent, Timing, Team, Tasks, Tools // Cel, czas, zespół, zadania, narzędzia
Metoda 5T definiuje pięć tematów jakie należy określić przed rozpoczęciem pracy z analizą FMEA (zwłaszcza podczas używania standardu AIAG & VDA – w kroku 1).

5M – Man, Machine, Method, Material, Management // Człowiek, maszyna, metody, materiały, zarządzanie
Podejście pomocne przy analizie przyczyn problemu, polegające na dzieleniu ich na kategorie, a przez to zachęcające do poszukiwania różnych, mniej oczywistych przyczyn. Często 5M jest rozszerzane o Enviroment (środowisko) i o Measurement (pomiary).

5 WHY – Method 5 „why?” // Metoda 5 razy „dlaczego?”
Metoda pomagająca wykryć podstawową przyczynę problemu i lepiej ją zrozumieć. Polega na zadaniu kilkukrotnie pytania „dlaczego?”.

5S – Seiri , Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke // Sortowanie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina
Narzędzie, które ma na celu stworzenie i utrzymanie bezpiecznego i dobrze zorganizowanego stanowiska pracy w celu ograniczenia marnotrawstw.
Na proces składa się pięć etapów: organizowanie, systematyczność, sprzątanie, standaryzacja i dyscyplina.

3M – Muda, Mura, Muri  // Marnotrawstwo, nierówności, przeciążenie
Model 3M przedstawia rodzaje marnotrawstw: muda definiuje stracone zasoby (dzieli się dodatkowo na osiem rodzajów strat); mura to zmienność, nieregularność; a muri to wszelkie przeciążenia.

8D – Eight Disciplines Problem Solving // Metoda rozwiązywania problemów
Jest to metoda do rozwiązywania problemów bazująca na omówieniu i analizie 8 kroków (disciplines).

MSR – Monitoring and System Response // Monitorowanie i responsywność systemu
Rodzaj analizy FMEA MSR (FMEA for Monitoring and System Response) zdefiniowany w standardzie AIAG & VDA FMEA, której celem jest zidentyfikowanie w jaki sposób systemy mogą zawieść, gdy są używane przez klienta finalnego.

FFA – Field Failure Analysis // Analiza części wadliwych z rynku
Standard VDA zajmujący się procesem analizy części zwróconych z rynku, obejmujący zakres: kontroli standardowej, kontroli obciążeniowej oraz proces NTF.

QRQC – Quick Response Quality Control // Szybka reakcja na problemy jakościowe
To system działań korygujących, który opiera się na jak najszybszej reakcji oraz jak najlepszej kontroli nad jakością.

PPM – Parts Per Million // Ilość części na milion wyprodukowanych sztuk
Wskaźnik wydajności pokazujący ilość wyprodukowanych sztuk (np. wadliwych), które przypadają na milion wyprodukowanych części.

JIT – Just in Time // Produkcja dokładnie na czas 
Technika stosowana w zarządzaniu jakością dotycząca produkcji dokładnie na czas. Jest systemem produkcji „pull” i pomaga eliminować marnotrawstwa związane z produkcją.

LL – Leasson Learned // Wyciągnięte wnioski z przeszłych działań
Proces usprawnienia organizacji przez wyciąganie wniosków z przeszłych działań, które bierze się pod uwagę w przyszłych zdarzeniach w celu ograniczenia powtórzenia błędów.

LPA – Layered Process Audit // Audyt warstwowy/wielopoziomowy
System systematycznych auditów procesu produkcyjnego, które są prowadzone przez pracowników z różnych szczebli organizacji.

MLA – Maturity Level Assurance // Zapewnienie poziomów dojrzałości
Standard VDA z zakresu nowych uruchomień, poprawy jakości wyrobu na samym początku współpracy z klientem dla części w łańcuchu dostaw.

R@R – Run at Rate // Metoda weryfikacji w rzeczywistych warunkach 
Metoda weryfikacji w rzeczywistych warunkach produkcyjnych, czy zaprojektowany i gotowy do pracy proces jest w stanie osiągnąć wymaganą przez klienta wydajność w zadanych standardach jakościowych.

SMED – Single Minute Exchange of Die // Metoda szybkich przezbrojeń
Narzędzie szybkiego przezbrojenia maszyn w jednocyfrowej liczbie minut, które pozwalają zredukować czas ukończenia produkcji.

TOC – Theory of Constraints // Teoria ograniczeń 
Metoda zarządzania występującymi w organizacji ograniczeniami (tzw. wąskie gardła), nastawiona na długotrwałe zyski.

TPM – Total Productive Maintenance // Całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn
Narzędzie do globalnego zarządzania utrzymaniem ruchu. Zapewnia maksymalizację produktywności przy równoczesnej pełnej aktualnej konserwacji narzędzi i maszyn.

VSM – Value Stream Mapping // Mapowanie strumienia wartości
Metoda ułatwiająca analizę i usprawniająca przepływu zasobów w przedsiębiorstwie, aby w rezultacie wytworzyć to czego oczekuje klient.

OEE – Overall Equipment Effectiveness // Łączna wydajność sprzętu
Wskaźnik mierzący efektywność wykorzystania maszyn i urządzeń. Głównym celem wykorzystania wskaźnika jest ocena możliwości podniesienia wydajności procesów oraz prezentowanie efektów wprowadzanych działań doskonalących.

DoE – Design of Experiments // Projektowanie eksperymentów
Metoda optymalizacji i modelowania produktów i procesów, która polega na budowaniu modelu matematycznego na podstawie danych pozyskanych z eksperymentu.

UCL/LCL – Uppr Control Limit/Lower Control Limit // Górna/dolna linia kontrolna
Wyliczone granice kontrolne, które są nanoszone na kartę kontrolną. Dzięki nim monitorowana jest stabilność procesu.

USL/LSL – Upper Specification Limit/Lower Specification Limit // Górna granica tolerancji/dolna granica tolerancji
Narzucone (najczęściej przez klienta) granice tolerancji dla danej wartości, np. charakterystyki wyrobu. Są podstawą do oceny czy wyrób jest zgodny z wymaganiami.

AQL – Acceptable Quality Limit // Limit akceptowalnej jakości
Jest to dopuszczalna granica jakości, czyli najgorsza średnia procesu jaka jest uznawana za akceptowalną.

KPI – Key Performance Indicators  // Kluczowe wskaźniki efektywności
Mierniki, dzięki którym organizacja jest w stanie monitorować progres w osiąganiu określonego celu.

Gage R&R – Gage Repeatability and Reproducibility // Testowanie zdolności systemu pomiarowego
Metoda statystyczna, dzięki której oceniana jest wiarygodność wyniku systemu pomiarowego i poszukiwane jest źródło zmienności.

PROQUAL Management Institute
B. T. Greber Spółka Jawna

ul. Ostrowskiego 30, 53-238 Wrocław
e-mail: biuro@proqual.pl
tel.: +48 71 355 18 08
fax: +48 71 72 313 94
Godziny pracy biura: 8:00 - 16:00 Więcej
Facebook
© Copyright PROQUAL | Realizacja PROADAX
close
Potrzebujesz więcej informacji?
Oddzwonimy do Ciebie!

    * Twój numer telefonu nie będzie wykorzystany w celach marketingowych lub przekazany dalej. Wyłącznie oddzwaniamy na podany numer telefonu.