Reverse PFMEA

Reverse PFMEA – podstawowe zasady

Przeprowadzenie PFMEA nie kończy oczywiście pracy nad rozwojem procesu. Obowiązkiem jest np. prowadzenie przeglądów analizy ryzyka. W artykule omówiono najważniejsze elementy mało znanej metody RPFMEA, którą można przy takich przeglądach wykorzystać.

RPFMEA – cele

Reverse PFMEA to jeszcze mało znana w Polsce analiza, której nazwę tłumaczy się zwykle jako odwrócone PFMEA. Sam jej przebieg nie doczekał się na razie znormalizowanych międzynarodowych opisów (np. autoryzowanych przez ISO lub IATF), ale przy jej prowadzeniu można bazować na wydanym przez GM i PSA standardzie QSB+.

Podstawowym celem RPFMEA jest ponowna ocena aktualności przeprowadzonej wcześniej analizy procesu. W czasie RPFMEA potwierdza się zdefiniowane w PFMEA błędy, przyczyny, skutki, działania prewencyjne i kontrolne, a także punktację SOD. Jest to, podobnie jak zwykła analiza PFMEA, praca zespołu interdyscyplinarnego, który bazuje na obserwacji linii produkcyjnej oraz tzw. dokumentach powiązanych takich jak: diagram przepływu procesu, instrukcje stanowiskowe, zapisy z monitorowania procesu itp.

 Podstawowe zasady pracy z RPFMEA

Istota analizy RPFMEA może zostać sprawdzona do czterech punktów:

1. Jest to działanie przeprowadzone w dużym zakresie na stanowisku, przy maszynie. Analizy RPFMEA w całości nie robi się „przy biurku”, gdyż jej celem jest sprawdzenie poprawności (aktualności) oszacowania ryzyka – potrzebny jest zatem swobodny dostęp do procesu.
2. RPFMEA obejmuje m.in. przegląd, czy zdefiniowano wszystkie możliwe błędy i przyczyny. Ważnym elementem analizy jest odpowiednio dobrany zespół, którego wiedza techniczna (z zakresu materiałoznawstwa, wykorzystanych technologii itp.) oraz doświadczenie praktyczne, pozwolą na ocenę kompletności analizy.
3. W RPFMEA ocena skuteczności działań kontrolnych i prewencyjnych powinna być oparta na „twardych” danych. Do zrealizowania tego elementu analizy wykorzystywane są dane statystyczne m.in. wyniki MSA, raporty braków wewnętrznych, rejestry reklamacji itp.
4. Analiza RPFMEA powinna obejmować weryfikację i – jeżeli to możliwe – redukcję RPN (przy nowym podejściu: AP) w oparciu o aktualne dane. Z uwagi na zużycie maszyn, nabieranie doświadczenia przez pracowników, rozwój firmy w zakresie TPM itp., warunki, w jakich przebiega proces ulegają ciągłym zmianom – zmianie ulec zatem mogą wartości wskaźników Sev, Occ i Det.

Ważną zasadą prowadzenia analizy RPFMEA jest udział w niej co najmniej jednej osoby „zewnętrznej”, tzn. osoby, która nie była zaangażowana w PFMEA badanego procesu i może nawet go nie zna. Rolą takiej osoby jest wskazywanie „świeżym” spojrzeniem nowych ryzyk, co ma doprowadzić do jeszcze lepszego „uszczelnienia” poszczególnych faz procesu. Nie do przecenienia jest także rola przedstawiciela działu utrzymania ruchu (pracownicy UR, także poza RPFMEA coraz częściej zaangażowani są w analizy ryzyka [1]) – ma on czuwać nad tym, żeby w czasie prowadzenia eksperymentów zespół nie doprowadził do uszkodzenia wyposażenia procesu.

Założenia organizacyjne

I ostatnia cecha pracy z Reverse PFMEA – ponieważ jest to pewna forma auditu, to tak też powinna wyglądać organizacyjnie. Przywołany na wstępie standard QSB+ wymaga, aby opracowany był szczegółowy harmonogram analiz RPFMEA, zapewniający, że w ustalonym okresie zostaną przeauditowane wszystkie procesy. Dla ujednolicenia podejścia powinna być też opracowana lista kontrolna, dzięki której za każdym razem zadane będą wszystkie pytania, które są ważne z punktu widzenia oceny analizy ryzyka – dokument ten po wypełnieniu pełni później rolę raportu, tak przecież istotnego dla każdego auditu.

Źródła powiązane

1. Mikołajczyk J., Wykorzystanie analizy FMEA we współczesnej koncepcji utrzymania ruchu – RCM, „Zeszyty Naukowe Politechniki Poznańskiej” 2013, nr 61.

Autor: Tomasz Greber [PROQUAL]