Strefa wiedzy

Plan kontroli – czym jest i jak pracować z tym dokumentem?

Plan kontroli pomaga utrzymać wysoką jakość produktów poprzez monitorowanie procesów produkcyjnych. Dzięki temu narzędziu można sprawnie dostarczyć produkt zgodny z wymaganiami klienta.

1. Co to właściwie jest?

„Plan kontroli” to formalnie niepoprawna nazwa dokumentu, wynikająca z nieprawidłowego spolszczenia oryginalnej nazwy control plan – a zatem dokument ten powinien się nazywać „plan sterowania”. Dopóki jednak w oficjalnym tłumaczeniu standardu IATF 16949, który przywołuje ten dokument, występuje nazwa „plan kontroli”, to taką nazwą można się posługiwać. 

Plan kontroli jest dokumentem mającym postać tabeli (nie do końca uściślonej co do formy – firmy mogą bowiem wykorzystywać tu swoje autorskie pomysły), w której zawarte są informacje o tym, jakie w poszczególnych fazach procesu pojawiają się charakterystyki wyrobu i procesu, jakie powinny mieć wartości oraz jak nimi sterujemy (system kontrolny, próbka, reakcja itp.). To mniej więcej oddaje sens planu kontroli. 

2. Na czym polega praca z planami kontroli? 

Można powiedzieć, że praca z planami kontroli przebiega w czterech krokach (rys. 1).  

Rys. 1. Ogólny przykład schematu pracy z planami kontroli 

Źródło: opracowanie własne na podstawie podręcznika AIAG Control Plan, ed. 1, 2024.

Każdy z przedstawionych na rysunku kroków może przebiegać w konkretnych firmach w bardzo różny sposób (co wynikać może choćby ze specyfiki branży, w której firma pracuje), ale ogólne zasady pozostają niezmienne. 

Plan kontroli – krok 1: Ustalenie co warto jest kontrolować 

Pierwszy etap tworzenia „pomysłu” firmy na nadzorowanie procesu wspomagany jest zwykle przez różne metody i  narzędzia wykorzystywane w szeroko rozumianym procesie planowania i projektowania procesu i wyrobu, m.in.: 

• QFD – metoda ta pozwala na uporządkowanie wymagań klientów, wskazanie ich istotności, a następnie przełożenie na zasady sterowania procesem; dzięki niej możemy określić, co warto jest kontrolować; 
• DFMEA – w tej metodzie na jaw wychodzą szczególne ryzyka w konstrukcji produktu, a co za tym idzie możemy wskazać, które charakterystyki wyrobu powinny być kontrolowane; 
• PFD – diagram przepływu procesu jest jakby szkieletem zarówno do analizy PFMEA, jak i później do planu kontroli; pozwala on uporządkować przebieg procesu ustalając kolejność operacji, ich nazwy i oznakowania; 
• PFMEA – ocena ryzyka w przebiegu procesu dostarcza niezbędnych informacji o tym, jak może zachować się proces, a co za tym idzie, gdzie powinniśmy się zabezpieczyć rozwiązaniami typu error-proofing, a gdzie wprowadzić różne formy kontroli (które później przenosi się i opisuje w planie kontroli); 
• DOE – planowanie eksperymentów jest nieodzownym elementem procesu planowania sterowania procesem w przypadku, gdy nie wszystkie zależności pomiędzy zmiennymi procesu, a własnościami wyrobu są znane; pozwala odpowiedzieć m.in. na bardzo ważne pytanie „Które charakterystyki procesu w znaczący sposób wpływają na wybrane charakterystyki wyrobu?”

Powyższa lista oczywiście nie jest kompletna i uwzględnia tylko najbardziej typowe metody. Niezależenie od tego, czym się posłużymy, powinniśmy zebrać informacje potrzebne do pierwszych kolumn typowego planu kontroli – na rys. 2 (i dalszych) przedstawiono plan kontroli w postaci proponowanej w najnowszym, a zarazem pierwszym, standardzie dotyczącym planów kontroli opublikowanym przez AIAG w 2024 r. Co ważne – sam wygląd planu kontroli może być dowolnie zmieniony przez organizację, o ile tylko zawarte w nim będą co najmniej te informacje, które są w skazane w wymaganiach klientów (np. standardzie AIAG, IATF 16949 czy specyficznych wymaganiach klientów – CSR). 

Rys. 2. Plan kontroli – kolumny do opisania tego co będzie kontrolowane 

Źródło: opracowanie własne na podstawie podręcznika AIAG Control Plan, ed. 1, 2024.

Pierwsze kolumny typowego planu kontroli obejmują następujące informacje: 

• Numer części/procesu – oznaczenie danej fazy procesu. 
• Nazwa procesu/opis operacji – nazwa i ewentualnie krótki opis danej fazy procesu. 
• Maszyna, urządzenie… – lista wyposażenia, które jest wykorzystywane w danej fazie do wytworzenia wyrobu (uwaga – nie wpisuje się tu wykorzystywanego sprzętu pomiarowego). 
• Charakterystyki – numer – oznaczenie opisywanej później charakterystyki wyrobu lub procesu. 
• Charakterystyki – wyrób – nazwa kontrolowanej cechy wyrobu, np. średnica wewnętrzna, chropowatość, stan powierzchni. 
• Charakterystyka – proces – nazwa kontrolowanej cechy procesu, np. temperatura w piecu, prędkość obrotowa, stan narzędzia. 
• Klasyfikacja charakterystyki specjalnej – oznakowanie dotyczące charakterystyki wyrobu lub procesu przeniesione zwykle z dokumentów „wyższego poziomu”, np. z DFMEA lub PFMEA. 

Powyższe zestawienie pokazuje minimalne wymagania w zakresie tej części planu kontroli – poszczególne firmy mogą go sobie dowolnie rozbudować.

Plan kontroli – krok 2: Ustalenie metody kontroli 

Co oczywiste, każda firma ma ograniczone zasoby, zatem kontrolowanie wszystkiego w 100% wyprodukowanych wyrobów techniczne jest zwykle niewykonalne (choć oczywiście są i takie przypadki kontroli, co wynika np. z konieczności zapewnienia bezpieczeństwa klientów). Pojawia się zatem pytanie jak i ile wyrobów kontrolować. Przy pytaniu o wielkość kontrolowanej próbki z pomocą przychodzą różnego rodzaju metody statystyczne – od typowego SPC (np. dzięki kartom kontrolnym zrozumiemy zmienność procesu w czasie i dobierzemy właściwe próbkowanie), po AQL (np. dzięki tabelom z planami badań ustalimy, jaka próbka będzie wiarygodna z punktu widzenia statystyki). Z punktu widzenia dokumentu, jakim jest plan kontroli do opisania mamy (jako minimum) elementy ujęte na rys. 3. 

Rys. 3. Plan kontroli – przykład kolumny do opisania metod kontroli 

Źródło: opracowanie własne na podstawie podręcznika AIAG Control Plan, ed. 1, 2024.

Kolejne kolumny typowego planu kontroli obejmują następujące informacje: 

• Specyfikacja/tolerancja produktu/procesu – to miejsce na podanie oczekiwanej wartości opisywanej w danym wierszu charakterystyki procesu lub wyrobu, np. brak zarysowań, 1200 mm ± 10 mm, max 250 °C. 
• Technika oceny/pomiaru – tutaj określa się stosowany system pomiarowy, który może obejmować sprawdziany, przyrządy, narzędzia i/lub urządzenia wymagane do kontroli. 
• Próbka – rozmiar – w tej kolumnie podaje się założoną wielkość próbki pobieranej każdorazowo do kontroli (tu warto przemyśleć, czy małe próbki o liczności 1 lub 3 sztuki będą miarodajne przy ocenie jakości). 
• Próbka – częstotliwość – dla każdej charakterystyki podaje się jak często dokonywane będą kontrole, np. co godzinę, po każdym przezbrojeniu, na początku i końcu zmiany produkcyjnej. 
• Metoda nadzoru – podręcznik AIAG podkreśla, że to jeden z krytycznie ważnych elementów dobrego sterowania procesem; kolumna ta powinna zawierać opis sposobu sterowania (np. SPC, error-proofing, mistake-proofing, plany próbkowania), w tym numery procedur (jeżeli mają zastosowanie).   

Tak jak w przypadku poprzedniego kroku – poszczególne firmy mogą dowolnie rozszerzyć powyższy opis i dodać do planu kontroli dodatkowe kolumny (np. wydzielić kolumnę na dokumenty – procedury i instrukcje – opisujące sposób kontroli). 

Plan kontroli – krok 3: Weryfikacja wybranych metod kontroli 

Jak podaje standard AIAG, ale też jak podpowiada zdrowy rozsądek, zaplanowane wstępnie metody kontroli należy zweryfikować przed ich wdrożeniem na pełną skalę. Ta weryfikacja przebiegać powinna w dwóch etapach, albo inaczej – na dwóch obszarach: 

• skuteczność samej metody – chodzi o to, czy wybrana metoda rzeczywiście jest w stanie wykryć niezgodne wartości opisanych charakterystyk, np. czy kontrola wzrokowa wykryje rysy na wyrobie, albo czy pomiar przymiarem wykryje wyroby o niezgodnej długości; w zakresie oceny skuteczności stosowane jest bardzo szeroko rozumiane MSA, czyli analiza systemów pomiarowych (zarówno w zakresie kontroli pomiarowych, jak i atrybutowych); 
• „wykonalność” zaplanowanego sposobu kontroli – standard AIAG wyraźnie podaje, że wszystkie wskazane w planie kontroli kontrole muszą być choć raz przeprowadzone na etapie produkcji wstępnej, żeby upewnić się, że np. jest czas i miejsce na pobranie założonej wielkości próbki. 

Warto tu przypomnieć, że w zakresie tzw. MSA zazwyczaj wykorzystuje się jeden z dwóch standardów motoryzacyjnych. Pierwszy to ten opracowany przez organizację AIAG (obecnie obowiązuje jego czwarte wydanie), drugi to VDA 5 (ostatnie trzecie wydanie miało miejsce w 2021 r.). Ale oczywiście w niektórych specyficznych branżach wykorzystać należy inne adekwatne standardy, np. AS13003 (lub podręczniki referencyjne RM13003 i ASTM E2782) w branży lotniczej. 

Plan kontroli – krok 4: Kontrolowanie i reagowanie na niezgodności

Gdy już wiadomo co i jak ma być kontrolowane pozostaje tylko przystąpić do kontroli. Ale ponieważ kontrole nie zawsze wykażą zgodność z wymaganiami, warto też ustalić jakie działania powinna podjąć osoba kontrolująca, gdy dana charakterystyka nie będzie miała oczekiwanej wartości. Jest na to konkretne miejsce w planie kontroli (rys. 4). 

Rys. 4. Plan kontroli – kolumny do opisania sposobu reagowania na niezgodności 

Źródło: opracowanie własne na podstawie podręcznika AIAG Control Plan, ed. 1, 2024.

Dwie ostatnie kolumny typowego planu kontroli pozwalają na udokumentowanie kolejnych informacji: 

• Działanie – opisanie sposobu postępowania w przypadku, gdy badana charakterystyka nie osiągnie zakładanej wartości (np. zatrzymanie produkcji, odseparowanie, wezwanie przełożonego). 
• Właściciel/odpowiedzialny – wyznaczenie osoby, która będzie odpowiedzialna za to, żeby wszystkie zaplanowane działania (reakcje) zostały skutecznie przeprowadzone. 

Te dwie kolumny kończą typową budowę planu kontroli. 

3. Plan kontroli i trochę więcej

Nowy podręcznik AIAG do planów kontroli (wydany w marcu 2024 r.) nie jest jedynym standardem w tym zakresie (warto tu choćby wymienić wymagania IATF 16949, który podaje długą listę elementów, które plan kontroli powinien zawierać, czy wskazówki standardów VDA w tym zakresie, a w branży lotniczej AS9145 i AS13004). Analizując jednak historię rozwoju tematyki zarządzania jakością w różnych branżach (choćby w zakresie FMEA, SPC czy MSA), może się on okazać najważniejszy i ponadbranżowy. 

Na pewno warto wczytać się w podręcznik AIAG nie tylko w zakresie tego, jak „wypełnić tabelkę”, ale też w wiele innych nowych zagadnień wprowadzonych w 2024 r. przez AIAG w zakresie sterowania procesami, np.: 

• nadzorowanie charakterystyk PTC (charakterystyki przejściowe – Pass-Through Characteristics), 
• nadzorowanie 100-procentowych kontroli wizualnych (w zakresie szerszym niż zwykłe MSA), 
• nadzorowanie procesów wysoko zautomatyzowanych (w których często nie ma jak prowadzić typowych kontroli), 
• doskonalenie planów kontroli z wykorzystaniem RPFMEA oraz LPA. 

Bez wątpienia sterowanie procesami to temat nie tylko ważny, ale też bardzo ciekawy. Można tu wykorzystać wiele różnorodnych rozwiązań i dopasować je do specyfiki firmy tak, żeby plan kontroli nie był dla firmy kolejnym niepotrzebnym dokumentem, a stał się przepisem na utrzymanie oczekiwanej jakości produkowanych wyrobów.