Odwiedź nas również na:
Facebook
Facebook

Strefa wiedzy

Tych skrótów jakościowych nie należy mylić

W poniższym wpisie prezentujemy zestawienie najczęściej mylonych skrótów jakościowych. Dowiedz się jakich skrótów nie należy mylić i jak takie pomyłki mogą wpłynąć na Twoją pracę.

SKRÓTY

TŁUMACZENIE

FMEA ≠ FEMA FMEA to chyba najbardziej znana i najczęściej stosowana metoda oceny ryzyka, wprowadzana w wielu „wersjach” w zależności od analizowanego obiektu: od BFMEA, przez CFMEA, SFMEA, DFMEA, PFMEA, MFMEA, aż po stosunkowo nowe FMEA-MSA. Analiza ta rozwijana jest najbardziej przez branżę motoryzacyjną, ale stosowana jest także szeroko poza nią (np. w przemyśle meblowym, AGD czy produkcji wyrobów medycznych). Na rynku można znaleźć wiele programów komputerowych dedykowanych specjalnie do ułatwienia pracy z FMEA, np. PQ-FMEA: pq-fmea.pl/. 

➡ FEMA to nazwa mająca wprawdzie też pewien związek z szeroko rozumianą motoryzacją, ale nie w kontekście metod zarządzania jakością. To akronim nazwy powstałej w 1998 roku organizacji wspierającej motocyklistów.  

Warto zatem uważać co się mówi, bo często można spotkać wśród praktyków zarządzania jakością (w tym auditorów) stwierdzenie, że „…mamy jeszcze do zrobienia »femę«…”. I oczywiście każdy wie o co chodzi, ale jednak formalnie „femę” ciężko byłoby zrobić. 

MSA ≠ MSR  MSA to zbiór metod, których celem jest ocena tego, czy wykorzystywany system kontrolny (pomiary, kontrola wzrokowa, kontrola sprawdzianem itp.) daje wiarygodne wyniki. W zależności od sposobu kontroli, wykorzystywać można takie metody jak np. ARM, CTM, ANOVA Nested i wiele innych.  

MSR to nazwa (określenie) rozpowszechniona przez nowy podręcznik do FMEA wydany wspólnie przez organizacje AIAG i VDA. Standard ten pokazuje jak oceniać ryzyka w systemach odpowiedzialnych za monitorowanie (np. zachowania się pojazdu) oraz reagowanie. Dla przykładu – analiza ryzyka w systemie utrzymywania pasa ruchu w samochodzie (system ma wykrywać przekroczenie linii na jezdni i skorygować ruchem kierownicy kierunek przemieszczania się samochodu).  

MSA ≠ VDA 5   MSA (ang. Measurement System Analysis) to zbiór metod opartych o statystykę, których zadaniem jest ocena tego, czy system pomiarowy (a właściwie system kontrolny) składający się m.in. z człowieka, urządzenia kontrolnego, metody, otoczenia itd. dostarcza wiarygodne wyniki. Jest to też tytuł standardu wydanego przez organizację AIAG (obecnie obowiązuje jego czwarta edycja). 

VDA 5 to niemiecki standard opisujący metody pozwalające na ocenę procesów i systemów pomiarowych, a także opisuje zasady planowania i zarządzania systemami kontrolnymi. W odróżnieniu od opisanego przez AIAG podejścia, nazywanego w VDA 5 wprost „MSA” nie chodzi tu o proste powtarzanie pomiarów przez kilku kontrolerów (bo do tego można w bardzo dużym uproszczeniu sprowadzić wymagania AIAG), ale o bardzo szeroką analizę tzw. budżetów pomiarowych, składających się z niepewności kalibracji, powtarzalności, temperatury, odtwarzalności, obiektu itp. Dochodzi do tego analiza ryzyk związanych z kontrolami – co jest pewną nowością w tej tematyce. 

Różnica polega na tym, że: VDA 5 jest dużo szerszym i dużo trudniejszym do wdrożenia standardem. 

MSA ≠ świadectwa wzorcowania   MSA (ang. Measurement System Analysis) to zbiór metod (np. ARM, ANOVA Nested, SDM, SM), które mają za zadanie ocenę tego, czy system kontrolny (czyli zwykle połączenie kontrolera, przyrządu pomiarowego, otoczenia itd.) daje wiarygodne wyniki. Zwykle wyniki MSA analizuje się w odniesieniu do założonych granic tolerancji lub zmienności procesu. 

Świadectwa wzorcowania to dokument, który opisuje jak, kiedy i przez kogo sprawdzony był dany przyrząd pomiarowy. Wynikiem wzorcowania jest przede wszystkim tzw. niepewność rozszerzona, która jednak nie jest w żaden sposób odniesiona do konkretnych potrzeb firmy i specyfiki badanych wyrobów. Ważne jest zrozumienie, że ze świadectwa wzorcowania wprost nie wynika, czy przyrząd jest „dobry”.  

Zatem świadectwo wzorcowania to nie jest MSA, a może być co najwyżej częścią MSA, bo nie obejmuje wielu innych składników systemu kontrolnego.  

AQL ≠ poziom jakości  AQL (ang. Acceptance Quality Limit) to tzw. graniczny poziom jakości, czyli jeden z parametrów wykorzystywanych do planowania kontroli odbiorczej. Plan oparty o np. AQL=0,1% oznacza, że wielkość próbki oraz kryteria kontroli są tak dobrane, że partie o wadliwości powyżej 0,1% mają małą szansę na akceptację. Ale nie ma oczywiście gwarancji, że partia o wadliwości np. 50% nie przejdzie kontroli z wynikiem pozytywnym. 

Poziom jakości to wyrażona np. procentowo lub z wykorzystaniem PPM (ang. parts per million – sztuki wadliwe na milion) prawdziwa (lub wyliczona z wykorzystaniem metod statystycznych) „ilość” wyrobów zgodnych/niezgodnych. 

Zatem AQL wcale nie mówi o jakości kontrolowanej partii (produkcji) i nie może być traktowany jako „wentyl” bezpieczeństwa. 

CSR ≠ CR ➡ CSR, czyli customer specific requirements, to specyficzne dla danego klienta motoryzacyjnego (np. GM, FORD) wymagania w zakresie systemu zarządzania jakością, przekazywane dostawcom jak uzupełnienie (lub interpretacja) wymagań bazowych IATF 16949. Są one zwykle dostępne publicznie na stronie organizacji IATF. 

➡ CR, czyli customer requirements, to wszelkie szczegółowe wymagania klienta przez niego zdefiniowane, które mogą dotyczyć np. wymagań technicznych, warunków handlowych, wyrobów lub procesów itp. 

Cp ≠ CP ➡ Cp to najbardziej znany, podstawowy wskaźnik wykorzystywany do pokazania tego, czy proces „mieści” się w granicach specyfikacji – np. Cp=1 oznacza wadliwość procesu na poziomie 2700 PPM. 

➡ CP to akronim nazwy dokumentu, który pokazuje jak zostały zaplanowane działania w zakresie sterowania (w tym kontroli) danego procesu. Do tego dokumentu niestety przylgnęło polskie tłumaczenie nazwy anglojęzycznej „plan kontroli”, choć poprawniejszą byłoby „plan sterowania”. W CP wymienione są m.in. nadzorowane charakterystyki wyrobu i procesu, metody ich kontroli, wielkości próbek, zasady reagowania itp. 

Zatem Cp i CP są to różne rzeczy, ale są ze sobą mocno powiązane, bo dzięki kontrolom zaplanowanym w CP możliwe jest zebranie danych, które pozwalają na obliczenie Cp.

CM ≠ CPM ➡ Cm to wskaźnik, który pokazuje na ile zdolna jakościowo jest niezakłócona niczym maszyna, czyli na ile rozrzut produkowanych wyrobów mieści się w założonej specyfikacji (zakresie tolerancji). 

➡ Cpm to wskaźnik, który pokazuje na ile badany proces (czyli współdziałanie człowieka, maszyny, materiału, środowiska itd.) mieści się w założonej specyfikacji – to wskaźnik wykorzystywany w przypadku niesymetrycznych tolerancji, czyli wtedy, gdy wartość nominalna nie leży w środku pola tolerancji (bo wtedy tradycyjne Cp i Cpk się nie sprawdzają). 

USL/LSL ≠ UCL/LCL  USL i LSL to narzucone (zwykle przez klienta) granice dla wartości danej np. charakterystyki wyrobu, które są podstawą do oceny czy wyrób jest zgodny, czy niezgodny z wymaganiami. Granice te podane są zazwyczaj na rysunku technicznym (np. granice specyfikacji dla średnicy, długości, pozycji). 

UCL i LSL to wyliczane (z wykorzystaniem specjalnych wzorów) granice, które nanosi się na kartę kontrolną i za ich pomocą monitoruje stabilność procesu. Wykroczenie poza te granice nie oznacza wyrobu wadliwego (jak to jest przy granicach USL/LSL), ale sytuację nietypową dla procesu (zaburzenie) wynikającą z zadziałania zakłócenia specjalnego.  

Zatem – np. UCL i USL to nie to samo, ale pojęcia te mogą łączyć się ze sobą, ponieważ w praktyce można wykorzystać tzw. metodę projektową, w której granice kontrolne (UCL/LCL) wyliczane są w oparciu o granice specyfikacji (USL/LSL). 

R@R ≠ R&RR@R (run at rate) to metoda weryfikacji w rzeczywistych warunkach produkcyjnych, czy zaprojektowany i przygotowany do pracy proces jest w stanie osiągnąć wymaganą przez klienta wydajność w zadanych standardach jakościowych. 

R&R (repeatability and reproducibility) to wyrażany procentowo wskaźnik pokazujący, czy mamy odpowiednią zdolność (skuteczność) systemu pomiarowego. %R&R (%GRR) o wartości poniżej 10 świadczy o tym, że prowadzone pomiary są zarówno powtarzalne (tj. operator mierząc ten sam wyrób kilka razy dostaje bardzo podobne wyniki), jak i odtwarzalne (tj. różni operatorzy dostają bardzo podobne wyniki między sobą, badając ten sam wyrób). 

PDCA ≠ PDPC➡ PDCA to znany chyba wszystkim praktykom zarządzania jakością (omawiany już na studiach) cykl wdrażania zmian w organizacji. Chodzi o cztery następujące po sobie fazy: zaplanowanie zmiany, wprowadzenie jej (najlepiej na początku na małą skalę), zbadanie jakie zostały osiągnięte efekty, a na końcu „działanie po nowemu”. Cykl ten tradycyjnie przypisywany jest W.E. Demingowi, choć jego autorem jest w rzeczywistości W. Shewhart (który wzorował się na opracowaniu z XVII w.). Deming jednak mocno to podejście rozwinął i spopularyzował, stąd zapewne mówi się często o PDCA jako o tzw. „Cyklu Deminga”. 

➡ PDPC to bardzo prosta w zastosowaniu technika (zaliczana często do tzw. nowoczesnych technik doskonalenia jakości 7&7), która pozwala na przeanalizowanie ryzyk w planowanych przedsięwzięciach. Oczywiście daleko tu do FMEA, ale idea jest podobna – chodzi o opisanie działań, które mają być wykonane, ustalenie co może „pójść nie tak”, a następnie zaplanowanie odpowiednich działań zapobiegawczych.  

Zatem – PDCA i PDPC to nie to samo, ale tematy łączą się ze sobą, bo PDPC można z powodzeniem zastosować w pierwszym kroku cyklu PDCA. 

Zapraszamy również do zapoznania się z zestawieniem najczęściej mylonych pojęć z obszaru jakości.

PROQUAL Management Institute
B. T. Greber Spółka Jawna

ul. Ostrowskiego 30, 53-238 Wrocław
e-mail: biuro@proqual.pl
tel.: +48 71 355 18 08
fax: +48 71 72 313 94
Godziny pracy biura: 8:00 - 16:00 Więcej
Facebook
© Copyright PROQUAL | Realizacja PROADAX
close
Potrzebujesz więcej informacji?
Oddzwonimy do Ciebie!

    * Twój numer telefonu nie będzie wykorzystany w celach marketingowych lub przekazany dalej. Wyłącznie oddzwaniamy na podany numer telefonu.