Odwiedź nas również na:
Facebook
Facebook

Strefa wiedzy

Metody i techniki zarządzania jakością

W praktyce zarządzania jakością wiele metod i narzędzi stosowanych jest niestety w bardzo ograniczonym zakresie, a niektóre wręcz nie są stosowane zupełnie. Wynika to zapewne po części z braku wiedzy o tym, w czym mogą one pomóc.

Jakie są typowe metody i techniki dla zarządzania jakością ?

Poniższy rysunek pokazuje typowe dla zarządzania jakością metody i techniki i ich miejsce w poszczególnych etapach rozwoju produktu i procesu, a w dalszej części opracowania wskazane są przykładowe ich zastosowania. 

Metody i techniki zarządzania jakością

Rys. Metody i techniki, a także miejsce ich możliwego wykorzystania (wyróżniono metody stricte statystyczne).

 

Przykładowe zastosowania metod i technik zarządzania jakością

 

QFD (tzw. dom jakości)

Planowanie

  • Zebranie wymagań klientów, dla których planowany jest wyrób (np. VOC).
  • Ustalenie priorytetowych wymagań klientów.
  • Analiza konkurencyjności planowanego wyrobu – kontekst wymagań klientów.

Projektowanie wyrobu

  • Przełożenie wymagań klientów na cechy (charakterystyki) projektowanego wyrobu (macierz powiązań).
  • Zaprojektowanie wartości docelowych dla charakterystyk wyrobu.
  • Analiza konkurencyjności projektowanego wyrobu – kontekst charakterystyk wyrobu.

Projektowanie procesu

  • Przełożenie planowanych charakterystyk wyrobu na metody sterowania procesem.

 

SKJ (statystyczna kontrola jakości oparta np. o AQL) 

Produkcja seryjna

  • Ograniczenie kosztów kontroli dzięki określeniu w oparciu o metody statystyczne wielkości wiarygodnych próbek.
  • Opracowanie planów badań dla kontrolerów jakości – wielkość próbki i kryteria przyjęcia.

 

DOE (planowanie eksperymentów)  

Projektowanie wyrobu

  • Ustalenie powiązań między charakterystykami wyrobu i optymalne zaprojektowanie wyrobu.

Projektowanie procesu

  • Ustalenie optymalnych ustawień parametrów procesu dla osiągnięcia wyrobu zgodnego z wymaganiami.

Produkcja próbna

  • Znalezienie przyczyn nieosiągnięcia oczekiwanej jakości produkcji.

Produkcja seryjna

  • Pomoc w ustalaniu przyczyn niezgodności.
  • Optymalizowanie kosztów produkcji.

 

SPC (statystyczne sterowanie procesem

Projektowanie procesu 

  • Ocena wymaganej jakości procesu i dobór technologii o odpowiedniej zdolności (m.in. z wykorzystaniem wskaźników Cm/Cmk).

Produkcja próbna 

  • Wstępna ocena zdolności procesu do utrzymania założonych specyfikacji (m.in. wskaźniki Pp/Ppk).

Produkcja seryjna 

  • Badanie zachowania się procesu w czasie – ocena stabilności z wykorzystaniem kart kontrolnych.
  • Ocena długoterminowej zdolności procesu (m.in. wskaźniki Cp/Cpk).

 

FMEA 

Projektowanie wyrobu

  • Określenie słabych stron konstrukcji i wdrożenie działań doskonalących (m.in. DFMEA, SwFMEA, MFMEA, FMEA-MSR).
  • Przewidzenie nieoczekiwanych zachowań użytkowników wyrobu i zabezpieczenie konstrukcyjne przed błędami (m.in. UFMEA).

Projektowanie procesu 

  • Ustalenie słabych stron procesu i wdrożenie działań doskonalących (m.in. PFMEA i LFMEA).

Produkcja próbna

  • Analiza przyczyn niezgodności (dzięki PFMEA) i obniżenie ryzyka dla produkcji seryjnej.
  • Końcowa analiza jakości projektu wyrobu pod kątem jakości wytwarzania.

Produkcja seryjna 

  • Poszukiwanie w PFMEA przyczyn niezgodności zgłoszonych w ramach reklamacji.
  • Planowanie nowych działań zapobiegawczych i korygujących.

 

8D/A3 

Produkcja seryjna 

  • Ustrukturalizowane poszukiwanie przyczyn problemów jakościowych.
  • Doskonalenie procesu dzięki działaniom korygującym i zapobiegawczym.

 

SIPOC 

Projektowanie procesu

  • Ustalenie dostawców i odbiorców procesu (także wewnętrznych) – określenie wymagań i sposobów ich spełnienia.
  • Rozwiązanie konfliktów na styku między procesami.

Produkcja próbna 

  • Zaplanowanie pełnej walidacji procesu w oparciu o wszystkie (nie tylko typowo jakościowe) wymagania klientów wewnętrznych i zewnętrznych.

Produkcja seryjna 

  • Poszukiwanie przyczyn problemów w przebiegu procesów, dzięki ocenie spełnienia wymagań w relacjach dostawcy-odbiorcy.

 

MSA (analiza systemów pomiarowych

Projektowanie wyrobu 

  • Określenie potrzeb w zakresie niezbędnych przyrządów pomiarowych (w tym m.in. ich niepewności pomiarowej i wymaganej rozdzielczości).

Projektowanie procesu 

  • Określenie zdolności przyrządów pomiarowych (m.in. czy ich niepewność pomiarowa i rozdzielczość są adekwatne do realizowanego procesu).
  • Zbadanie zdolności planowanych systemów kontrolnych (np. wskaźniki %GRR, ndc, kappa, %E, %FR, %FA) .

Produkcja próbna 

  • Weryfikacja zdolności systemów kontrolnych w odniesieniu do rzeczywistej zdolności procesu i rzeczywistych warunków realizacji kontroli.

Produkcja seryjna 

  • Analiza przyczyn niezgodności w kontekście jakości pomiarów (np. w ramach metody Drill Deep).

 

7&7 (tzw. podstawowe techniki doskonalenia jakości) 

Projektowanie wyrobu 

  • Określenie ważnych cech projektowanego wyrobu (np. tablicowana analiza danych, diagramy macierzowe L/T/Y/X).

Projektowanie procesu 

  • Analiza zależności pomiędzy charakterystykami procesu i wyrobu (np. diagram korelacji).
  • Wstępna analiza ryzyk w procesie (np. diagram PDPC).
  • Zaplanowanie optymalnego przebiegu procesu (np. diagram przepływu procesu, diagram strzałkowy).

Produkcja próbna 

  • Ocena wyników walidowanego procesu (np. analiza Pareto, stratyfikacja, histogram).

Produkcja seryjna 

  • Poszukiwanie przyczyn niezgodności i możliwości doskonalenia procesu (np. diagram Ishikawy, diagram zależności, diagram pokrewieństwa).

PROQUAL Management Institute
B. T. Greber Spółka Jawna

ul. Ostrowskiego 30, 53-238 Wrocław
e-mail: biuro@proqual.pl
tel.: +48 71 355 18 08
fax: +48 71 72 313 94
Godziny pracy biura: 8:00 - 16:00 Więcej
Facebook
© Copyright PROQUAL | Realizacja PROADAX
close
Potrzebujesz więcej informacji?
Oddzwonimy do Ciebie!

    * Twój numer telefonu nie będzie wykorzystany w celach marketingowych lub przekazany dalej. Wyłącznie oddzwaniamy na podany numer telefonu.