Strefa wiedzy

Metody i narzędzia zarządzania jakością

W praktyce zarządzania jakością wiele metod i narzędzi stosowanych jest niestety w bardzo ograniczonym zakresie, a niektóre wręcz nie są stosowane zupełnie. Wynika to zapewne po części z braku wiedzy o tym, w czym mogą one pomóc.

Jakie są typowe metody i narzędzia dla zarządzania jakością?

Poniższy rysunek pokazuje typowe dla zarządzania jakością metody i narzędzia i ich miejsce w poszczególnych etapach rozwoju produktu i procesu, a w dalszej części opracowania wskazane są przykładowe ich zastosowania. 

Rys. 1. Metody i narzędzia, a także miejsce ich możliwego wykorzystania (wyróżniono metody stricte statystyczne).

Źródło: opracowanie własne

Przykładowe zastosowania metod i narzędzi zarządzania jakością

QFD (tzw. dom jakości)

Planowanie

• Zebranie wymagań klientów, dla których planowany jest wyrób (np. VOC).
• Ustalenie priorytetowych wymagań klientów.
• Analiza konkurencyjności planowanego wyrobu – kontekst wymagań klientów.

Projektowanie wyrobu

• Przełożenie wymagań klientów na cechy (charakterystyki) projektowanego wyrobu (macierz powiązań).
• Zaprojektowanie wartości docelowych dla charakterystyk wyrobu.
• Analiza konkurencyjności projektowanego wyrobu – kontekst charakterystyk wyrobu.

Projektowanie procesu

• Przełożenie planowanych charakterystyk wyrobu na metody sterowania procesem.

SKJ (statystyczna kontrola jakości oparta np. o AQL) 

Produkcja seryjna

• Ograniczenie kosztów kontroli dzięki określeniu w oparciu o metody statystyczne wielkości wiarygodnych próbek.
• Opracowanie planów badań dla kontrolerów jakości – wielkość próbki i kryteria przyjęcia.

DOE (planowanie eksperymentów)  

Projektowanie wyrobu

• Ustalenie powiązań między charakterystykami wyrobu i optymalne zaprojektowanie wyrobu.

Projektowanie procesu

• Ustalenie optymalnych ustawień parametrów procesu dla osiągnięcia wyrobu zgodnego z wymaganiami.

Produkcja próbna

• Znalezienie przyczyn nieosiągnięcia oczekiwanej jakości produkcji.

Produkcja seryjna

• Pomoc w ustalaniu przyczyn niezgodności.
• Optymalizowanie kosztów produkcji.

SPC (statystyczne sterowanie procesem) 

Projektowanie procesu 

• Ocena wymaganej jakości procesu i dobór technologii o odpowiedniej zdolności (m.in. z wykorzystaniem wskaźników Cm/Cmk).

Produkcja próbna 

• Wstępna ocena zdolności procesu do utrzymania założonych specyfikacji (m.in. wskaźniki Pp/Ppk).

Produkcja seryjna 

• Badanie zachowania się procesu w czasie – ocena stabilności z wykorzystaniem kart kontrolnych.
• Ocena długoterminowej zdolności procesu (m.in. wskaźniki Cp/Cpk).

FMEA 

Projektowanie wyrobu

• Określenie słabych stron konstrukcji i wdrożenie działań doskonalących (m.in. DFMEA, SwFMEA, MFMEA, FMEA-MSR).
• Przewidzenie nieoczekiwanych zachowań użytkowników wyrobu i zabezpieczenie konstrukcyjne przed błędami (m.in. UFMEA).

Projektowanie procesu 

• Ustalenie słabych stron procesu i wdrożenie działań doskonalących (m.in. PFMEA i LFMEA).

Produkcja próbna

• Analiza przyczyn niezgodności (dzięki PFMEA) i obniżenie ryzyka dla produkcji seryjnej.
• Końcowa analiza jakości projektu wyrobu pod kątem jakości wytwarzania.

Produkcja seryjna 

• Poszukiwanie w PFMEA przyczyn niezgodności zgłoszonych w ramach reklamacji.
• Planowanie nowych działań zapobiegawczych i korygujących.

8D/A3 

Produkcja seryjna 

• Ustrukturalizowane poszukiwanie przyczyn problemów jakościowych.
• Doskonalenie procesu dzięki działaniom korygującym i zapobiegawczym.

SIPOC 

Projektowanie procesu

• Ustalenie dostawców i odbiorców procesu (także wewnętrznych) – określenie wymagań i sposobów ich spełnienia.
• Rozwiązanie konfliktów na styku między procesami.

Produkcja próbna 

• Zaplanowanie pełnej walidacji procesu w oparciu o wszystkie (nie tylko typowo jakościowe) wymagania klientów wewnętrznych i zewnętrznych.

Produkcja seryjna 

• Poszukiwanie przyczyn problemów w przebiegu procesów, dzięki ocenie spełnienia wymagań w relacjach dostawcy-odbiorcy.

MSA (analiza systemów pomiarowych) 

Projektowanie wyrobu 

• Określenie potrzeb w zakresie niezbędnych przyrządów pomiarowych (w tym m.in. ich niepewności pomiarowej i wymaganej rozdzielczości).

Projektowanie procesu 

• Określenie zdolności przyrządów pomiarowych (m.in. czy ich niepewność pomiarowa i rozdzielczość są adekwatne do realizowanego procesu).
• Zbadanie zdolności planowanych systemów kontrolnych (np. wskaźniki %GRR, ndc, kappa, %E, %FR, %FA) .

Produkcja próbna 

• Weryfikacja zdolności systemów kontrolnych w odniesieniu do rzeczywistej zdolności procesu i rzeczywistych warunków realizacji kontroli.

Produkcja seryjna 

• Analiza przyczyn niezgodności w kontekście jakości pomiarów (np. w ramach metody Drill Deep).

7&7 (tzw. podstawowe techniki doskonalenia jakości) 

Projektowanie wyrobu 

• Określenie ważnych cech projektowanego wyrobu (np. tablicowana analiza danych, diagramy macierzowe L/T/Y/X).

Projektowanie procesu 

• Analiza zależności pomiędzy charakterystykami procesu i wyrobu (np. diagram korelacji).
• Wstępna analiza ryzyk w procesie (np. diagram PDPC).
• Zaplanowanie optymalnego przebiegu procesu (np. diagram przepływu procesu, diagram strzałkowy).

Produkcja próbna 

• Ocena wyników walidowanego procesu (np. analiza Pareto, stratyfikacja, histogram).

Produkcja seryjna 

• Poszukiwanie przyczyn niezgodności i możliwości doskonalenia procesu (np. diagram Ishikawy, diagram zależności, diagram pokrewieństwa).