Metody i narzędzia zarządzania jakością

W praktyce zarządzania jakością wiele metod i narzędzi stosowanych jest niestety w bardzo ograniczonym zakresie, a niektóre wręcz nie są stosowane zupełnie. Wynika to zapewne po części z braku wiedzy o tym, w czym mogą one pomóc.

Jakie są typowe metody i narzędzia dla zarządzania jakością?

Poniższy rysunek pokazuje typowe dla zarządzania jakością metody i narzędzia i ich miejsce w poszczególnych etapach rozwoju produktu i procesu, a w dalszej części opracowania wskazane są przykładowe ich zastosowania.

Metody i techniki zarządzania jakością

Rys. 1. Metody i narzędzia, a także miejsce ich możliwego wykorzystania (wyróżniono metody stricte statystyczne).

Źródło: opracowanie własne

Przykładowe zastosowania metod i narzędzi zarządzania jakością

QFD (tzw. dom jakości)

Planowanie

Zebranie wymagań klientów, dla których planowany jest wyrób (np. VOC).
Ustalenie priorytetowych wymagań klientów.
Analiza konkurencyjności planowanego wyrobu – kontekst wymagań klientów.

Projektowanie wyrobu

Przełożenie wymagań klientów na cechy (charakterystyki) projektowanego wyrobu (macierz powiązań).
Zaprojektowanie wartości docelowych dla charakterystyk wyrobu.
Analiza konkurencyjności projektowanego wyrobu – kontekst charakterystyk wyrobu.

Projektowanie procesu

Przełożenie planowanych charakterystyk wyrobu na metody sterowania procesem.

SKJ (statystyczna kontrola jakości oparta np. o AQL)

Produkcja seryjna

Ograniczenie kosztów kontroli dzięki określeniu w oparciu o metody statystyczne wielkości wiarygodnych próbek.
Opracowanie planów badań dla kontrolerów jakości – wielkość próbki i kryteria przyjęcia.

DOE (planowanie eksperymentów)

Projektowanie wyrobu

Ustalenie powiązań między charakterystykami wyrobu i optymalne zaprojektowanie wyrobu.

Projektowanie procesu

Ustalenie optymalnych ustawień parametrów procesu dla osiągnięcia wyrobu zgodnego z wymaganiami.

Produkcja próbna

Znalezienie przyczyn nieosiągnięcia oczekiwanej jakości produkcji.

Produkcja seryjna

Pomoc w ustalaniu przyczyn niezgodności.
Optymalizowanie kosztów produkcji.

SPC (statystyczne sterowanie procesem)

Projektowanie procesu

Ocena wymaganej jakości procesu i dobór technologii o odpowiedniej zdolności (m.in. z wykorzystaniem wskaźników Cm/Cmk).

Produkcja próbna

Wstępna ocena zdolności procesu do utrzymania założonych specyfikacji (m.in. wskaźniki Pp/Ppk).

Produkcja seryjna

Badanie zachowania się procesu w czasie – ocena stabilności z wykorzystaniem kart kontrolnych.
Ocena długoterminowej zdolności procesu (m.in. wskaźniki Cp/Cpk).

FMEA

Projektowanie wyrobu

Określenie słabych stron konstrukcji i wdrożenie działań doskonalących (m.in. DFMEA, SwFMEA, MFMEA, FMEA-MSR).
Przewidzenie nieoczekiwanych zachowań użytkowników wyrobu i zabezpieczenie konstrukcyjne przed błędami (m.in. UFMEA).

Projektowanie procesu

Ustalenie słabych stron procesu i wdrożenie działań doskonalących (m.in. PFMEA i LFMEA).

Produkcja próbna

Analiza przyczyn niezgodności (dzięki PFMEA) i obniżenie ryzyka dla produkcji seryjnej.
Końcowa analiza jakości projektu wyrobu pod kątem jakości wytwarzania.

Produkcja seryjna

Poszukiwanie w PFMEA przyczyn niezgodności zgłoszonych w ramach reklamacji.
Planowanie nowych działań zapobiegawczych i korygujących.

8D/A3

Produkcja seryjna

Ustrukturalizowane poszukiwanie przyczyn problemów jakościowych.
Doskonalenie procesu dzięki działaniom korygującym i zapobiegawczym.

SIPOC

Projektowanie procesu

Ustalenie dostawców i odbiorców procesu (także wewnętrznych) – określenie wymagań i sposobów ich spełnienia.
Rozwiązanie konfliktów na styku między procesami.

Produkcja próbna

Zaplanowanie pełnej walidacji procesu w oparciu o wszystkie (nie tylko typowo jakościowe) wymagania klientów wewnętrznych i zewnętrznych.

Produkcja seryjna

Poszukiwanie przyczyn problemów w przebiegu procesów, dzięki ocenie spełnienia wymagań w relacjach dostawcy-odbiorcy.

MSA (analiza systemów pomiarowych)

Projektowanie wyrobu

Określenie potrzeb w zakresie niezbędnych przyrządów pomiarowych (w tym m.in. ich niepewności pomiarowej i wymaganej rozdzielczości).

Projektowanie procesu

Określenie zdolności przyrządów pomiarowych (m.in. czy ich niepewność pomiarowa i rozdzielczość są adekwatne do realizowanego procesu).
Zbadanie zdolności planowanych systemów kontrolnych (np. wskaźniki %GRR, ndc, kappa, %E, %FR, %FA).

Produkcja próbna

Weryfikacja zdolności systemów kontrolnych w odniesieniu do rzeczywistej zdolności procesu i rzeczywistych warunków realizacji kontroli.

Produkcja seryjna

Analiza przyczyn niezgodności w kontekście jakości pomiarów (np. w ramach metody Drill Deep).

7&7 (tzw. podstawowe techniki doskonalenia jakości)

Projektowanie wyrobu

Określenie ważnych cech projektowanego wyrobu (np. tablicowana analiza danych, diagramy macierzowe L/T/Y/X).

Projektowanie procesu

Analiza zależności pomiędzy charakterystykami procesu i wyrobu (np. diagram korelacji).
Wstępna analiza ryzyk w procesie (np. diagram PDPC).
Zaplanowanie optymalnego przebiegu procesu (np. diagram przepływu procesu, diagram strzałkowy).

Produkcja próbna

Ocena wyników walidowanego procesu (np. analiza Pareto, stratyfikacja, histogram).

Produkcja seryjna

Poszukiwanie przyczyn niezgodności i możliwości doskonalenia procesu (np. diagram Ishikawy, diagram zależności, diagram pokrewieństwa).

W praktyce skuteczne wykorzystanie metod i narzędzi zarządzania jakością wymaga nie tylko znajomości ich definicji, ale przede wszystkim zrozumienia ich wzajemnych powiązań oraz właściwego momentu zastosowania w cyklu życia wyrobu i procesu.

Osoby, które chcą uporządkować wiedzę z zakresu Core Tools oraz nauczyć się ich praktycznego wykorzystania, zapraszamy do udziału w szkoleniu Core Tools (narzędzia zarządzania jakością).

Polecamy

sklep.proqual.pl