Strefa wiedzy

Error-proofing i mistake-proofing – interpretacja pojęć oraz ich zastosowanie w PFMEA i planie kontroli

Dowiedz się, czym różni się error-proofing od mistake-proofing i jak prawidłowo stosować te pojęcia w PFMEA i planie kontroli zgodnie z nowymi wymaganiami APQP 3. edycji.

Wprowadzenie 

W obszarze zarządzania jakością nie brakuje terminów o niejednoznacznym znaczeniu. Niektóre z nich mają niewielkie znaczenie (głównie semantyczne), ale są też takie, które są bardzo istotne w kontekście bieżących wymagań norm i standardów branżowych (np. ISO, IATF, AIAG, VDA). Tak jest właśnie w przypadku pojęć poka-yoke, error-proofing (E-P) oraz mistake-proofing (M-P). Choć na pierwszy rzut oka nazwy mogą wydawać się synonimami, w praktyce – zwłaszcza w odniesieniu do analizy PFMEA (Process FMEA) i planów kontroli (Control Plan) – różnice pomiędzy nimi mają istotne znaczenie. Ich właściwe rozróżnienie pozwala uniknąć błędnych interpretacji oraz niezgodności podczas auditów. 

Poka-yoke – koncepcja pracy bezbłędnej 

Pojęcie poka-yoke zostało wprowadzone w Japonii w 1961 roku przez Shigeo Shingo (twórcę systemu Toyota Production System, często powiązanego z metodą lean manufacturing i FMEA). Jego celem było opracowanie prostych, praktycznych rozwiązań, które minimalizują ryzyko popełnienia błędu przez operatora. Przykładem może być kompletacja części podawanych do montażu na stanowisku w taki sposób, aby brak zamontowania elementu był natychmiast zauważalny.

Z czasem koncepcja ta została rozwinięta, jednak jej istota pozostaje niezmienna – ułatwienie pracy operatorowi oraz eliminacja potencjalnych błędów ludzkich w procesie produkcji. Można śmiało napisać, że poka-yoke stanowi filozofię działania, w ramach której mieszczą się zarówno error-proofing, jak i mistake-proofing. 

Rys. 1. Zależność między error-proofing i mistake-proofing w koncepcji Poka-Yoke. Źródło: opracowanie własne.

W dokumentach normatywnych, takich jak ISO 9001 czy IATF 16949, termin poka-yoke nie występuje bezpośrednio. W praktyce przemysłowej – zwłaszcza w branży motoryzacyjnej i zwłaszcza w standardach wydawanych przez organizację AIAG – stosuje się natomiast pojęcia E-P (error-proofing) oraz M-P (mistake-proofing). 

Error-proofing – zapobieganie powstawaniu wyrobu niezgodnego 

Error-proofing to specyficzne działania na przyczynę niezgodności (wyrobu niezgodnego), stosowane m.in. w zarządzaniu jakością i analizie FMEA. To takie rozwiązania, które sprawiają, że wyrób wadliwy nie ma prawa powstać.

Oficjalna definicja E-P (mówiąca, że to technika używana do identyfikowania potencjalnych błędów procesu i albo usunięcia ich przez projekt wyrobu lub procesu, albo wyeliminowania możliwości, że błąd doprowadzi do wyprodukowania wyrobu niezgodnego) pojawiła się już w APQP w 1995 r., a później przejął ją IATF 16949. 

Przykładami rozwiązań typu E-P są:
– konstrukcja gniazda montażowego uniemożliwiająca montaż niewłaściwej części (przykład prewencji w analizie PFMEA),
– czujnik blokujący proces, gdy wykryje brak elementu, który ma być za chwilę zamontowany (przykład systemu zapobiegającego niezgodności w produkcji).

W PFMEA działania tego typu mogą redukować wskaźnik występowania (OCC) nawet do poziomu 1 („super prewencja”) lub – w przypadku rozwiązań wykrywających przyczynę błędu – obniżać wskaźnik wykrywalności (DET) do 2. 

Mistake-proofing – wykrywanie błędów po ich wystąpieniu 

Mistake-proofing obejmuje działania podejmowane po wystąpieniu błędu, mające na celu wykrycie wyrobu niezgodnego przed jego przekazaniem do dalszego procesu lub do klienta. Typowym przykładem jest automatyczna kontrola 100%.

W analizie PFMEA rozwiązania te klasyfikuje się jako metody detekcji, najczęściej z oceną DET=3, a w przypadku kontroli opóźnionej – DET=4. 

Rys. 2. Porównanie działań error-proofing (E-P) i mistake-proofing (M-P). Źródło: opracowanie własne.

Zastosowanie E-P i M-P w PFMEA i planie kontroli 

Z perspektywy auditowej kluczowe jest właściwe umiejscowienie obu typów zabezpieczeń:

– w PFMEA: 

• E-P prewencyjny → metoda prewencji, OCC=1
• E-P kontrolny → metoda kontrolna, DET=2
• M-P → metoda kontrolna, DET=3/4. 

– w planie kontroli: 

• mistake-proofing w planie kontroli przypisuje się do charakterystyk wyrobu wraz z odpowiednim nadzorem MSA (Analiza Systemu Pomiarowego), który stanowi kluczowy element systemu zarządzania jakością.Więcej na ten temat przeczytasz w artykule „MSA vs plan kontroli i PFMEA”.
• error-proofing w planie kontroli przypisuje się do charakterystyk procesu; zgodnie z IATF wymaga on okresowego testowania skuteczności, z określeniem metod i częstotliwości testów w planie kontroli. 

Zmiany w APQP – edycja 3 (2024) 

W marcu 2024 roku opublikowano nową edycję podręcznika APQP (Advanced Product Quality Planning) (wydanego przez AIAG – Automotive Industry Action Group) oraz zupełnie nowy podręcznik do planów kontroli (pierwsza edycja). Choć definicje E-P i M-P pozostały w zasadzie niezmienione, dodano zdanie, które znacząco wpływa na ich interpretację: 

„Mistake-proofing jest podzbiorem error-proofing.” (APQP, Appendix 3) 

Oznacza to tyle, że każda automatyczna kontrola 100% (czyli zgodnie z definicjami M-P) może, a nawet powinna, być obecnie interpretowana również jako E-P. W konsekwencji wymaga wtedy ona nie tylko wpisania do planu kontroli jako metoda detekcji, ale również, zgodnie z wymaganiami IATF 16949, objęcia nadzorem i testowania skuteczności opisanego w planie kontroli (czego formalnie nie robi się w odniesieniu do typowych metod kontroli).

Ważne jest zwrócenie uwagi na to, że taka interpretacja prowadzi do rozbieżności pomiędzy definicjami E-P zawartymi w IATF 16949 oraz w nowym APQP (choć ten podręcznik wydany przez AIAG nie jest oficjalną wykładnią wymagań IATF), co w praktyce może prowadzić do niejednoznacznych interpretacji podczas auditów. 

W związku z tym, można byłoby zalecić, żeby każda organizacja rozważyła następujące działania: 

1. Ustalenie jasnych definicji E-P i M-P, które będą obowiązywały we wszystkich dokumentach. 
2. Analiza aktualnych zapisów dotyczących E-P i M-P w PFMEA oraz planach kontroli. 
3. Analiza, które automatyczne kontrole 100% powinny być (o ile tak) kwalifikowane jako E-P. 
4. Przygotowanie się na pytania auditorów dotyczące nadzoru i testowania skuteczności działań E-P, a szczególnie M-P. 

Podsumowanie 

W praktyce zarządzania jakością funkcjonują dwa ważne pojęcia: error-proofing i mistake-proofing. Zmiana wprowadzona w edycji 3. APQP (2024) powoduje, że M-P staje się formalnie podzbiorem E-P, co może spowodować rozszerzenie obowiązków związanych z dokumentowaniem i nadzorowaniem działań zapobiegawczych oraz kontrolnych. Niezależnie od tego, należy bardzo pilnować formy wpisania ich do takich dokumentów jak PFMEA i plan kontroli.