APQP to ważna metodyka zarządzania projektami, dlatego warto zrozumieć jej logikę. Tym bardziej, że APQP dotyczy nie tylko motoryzacji i działów zarządzania jakością. W artykule omówiono dokładnie 5 faz APQP.
Na APQP można spojrzeć z dwóch punktów widzenia – jak na opracowany przez motoryzację standard, którego wymagania trzeba po prostu spełnić, albo na znakomity przepis na stworzenie wyrobu dobrej jakości. Spróbujmy pójść tą drugą ścieżką. APQP to w pełnej nazwie Advanced Product Quality Planning, czyli zaawansowane planowanie jakości produktu. Jest to opracowana głównie przez amerykańskie firmy motoryzacyjne (zrzeszone w AIAG) metodyka planowania i wdrażania nowych wyrobów, obejmująca projektowanie zarówno wyrobu, jak i procesu. Metodyka te jest rozwijana od 1994 r., kiedy powstał pierwszy oficjalny standard w tym zakresie, do 2024 r., kiedy została wydana ostatnia aktualnie jego wersja.
Od samego początku, czyli od pierwszego wydania standardu, APQP oparte jest o dwa ważne elementy. Pierwszym z nich jest opracowany przez W. Shewharta znany powszechnie cykl PDCA (Plan-Do-Check–Act) nazwany w podręczniku cyklem planowania jakości produktu (rys. 1).
Rys. 1. Cykl PDCA – podstawa APQP. Źródło: Opracowanie własne na podstawie podręcznika Advanced Product Quality Planning (APQP) ed. 3, 2024.
Jakby trywialnie to nie brzmiało, to PDCA pokazuje ogólnie najwłaściwszą receptę na prowadzenie jakiejkolwiek zmiany:
Drugi ważny element APQP to pięcioetapowa metodyka wdrażania nowego wyrobu (rys. 2).
Rys. 2. Pięcioetapowa metodyka wprowadzania nowego wyrobu
O ile ta pięcioetapowa procedura postępowania nie zmieniła się od początku APQP (od pierwszego wydania standardu), to w najnowszym wydaniu pojawiła się dość istotna zmiana w budowie podręcznika – zrezygnowano z rozdziału szóstego, który opisywał w dość ubogi sposób zasady tworzenia tzw. planów kontroli (ang. control plans) na rzecz wydania zupełnie nowego, oddzielnego standardu poświęconego w całości temu zagadnieniu (dodają przy tym wiele nowych wymagań w tym zakresie).
Ten etap to przygotowanie się do realizacji nowego projektu. Jest tu mowa o tak oczywistych wydawać się może rzeczach, jak powołanie zespołu, szkolenia czy określnie zakresu projektu.
Nowością w najnowszym wydaniu APQP jest element (rozdział) „Sourcing”. Chodzi tu przede wszystkim o rozważenie ryzyk związanych z dostawcami, w tym identyfikację dostawców podwyższonego ryzyka.
Zwrócono też w nowym APQP jeszcze większą uwagą na identyfikowalność, ujmując ten temat nie tylko w nowych listach kontrolnych, ale także przywołując standard AIAG CQI-28 Traceability Guideline.
Na tym etapie wymagania prowadzą w kierunku dokładnego zaplanowania projektu. Chodzi tu nie tylko o ustalenia w zakresie np. terminów, ale także wymaganych ilości i jakości produkcji. Ustala się tu wstępną wersję BOM (bill of material), ustala wymagania klientów, a także, co nowe w budowie najnowszego podręcznika, podkreśla znaczenie przywództwa, zarządzania zmianą oraz zarządzania ryzykiem (REMS – Risk Evaluation and Mitigation Strategies).
Na tym etapie, jak sugeruje już jego tytuł, wymagania skupiają się na zaprojektowaniu wyrobu. Ze zdefiniowanych w poprzedniej fazie APQP wymagań klientów, z wykorzystaniem takich metod jak np. QFD i DFMEA tworzy się tu projekt nowego wyrobu, a następnie m.in. z wykorzystaniem prototypu przeprowadza jego walidację (upraszczając – sprawdzenie).
Na tym etapie powstają formalne specyfikacje opisujące wyrób (m.in. rysunki techniczne), zaczyna się też „życie” charakterystyk specjalnych (które szczególnie w motoryzacji są bardzo ważnym elementem APQP).
Najnowszy podręcznik do FMEA, opracowany wspólnie przez AIAG i VDA sugeruje też, że na tym etapie powinno się już zacząć (oczywiście na bardzo ogólnym poziomie) z analizą ryzyka procesu (PFMEA).
Analogicznie do etapu drugiego – na tym zająć się należy projektowaniem, a później walidacją procesu. Tu pojawiają się m.in.:
Rys. 3. Schemat pomagający dobrać odpowiedni system pomiarowy. Źródło: VDA 5
Pod uwagę bierze się tutaj wszystkie dane wyjściowe z poprzednich etapów APQP, w tym m.in. wymagania w zakresie jakości wyrobów oraz charakterystyki specjalne.
Wymagania tej części metodyki APQP mają doprowadzić do upewnienia się, że zaprojektowany wyrób i proces spełniają założone wymagania klientów. Na podstawie tzw. significant production run (czyli znaczącej próbki produkcyjnej) ocenia się m.in. możliwą do uzyskania zdolność procesu (np. z wykorzystaniem wskaźników Pp i Ppk, które są częścią SPC), potwierdza zdolność systemów kontrolnych (MSA), ocenia procesy logistyczne itp.
Bardzo ważnym elementem tej fazy rozwoju projektu jest PPAP (Production Part Approval Process), który jest jakby zwieńczeniem prowadzonych prac i ostatecznym udowodnieniem, że postawione cele zostały zrealizowane. Dokumentacja PPAP opracowana na podstawie podręcznika wydanego przez AIAG lub jednego z wielu innych specyficznych wymagań klientów, na podstawie konkretnych, zestandaryzowanych mierników pokazuje, czy można już przejść do produkcji seryjnej.
Ten rozdział z wymaganiami można byłoby podsumować jednym zwrotne: ciągłe doskonalenie. Jak podaje podręcznik APQP, główne cele tej fazy rozwoju projektu to:
Podręcznik wraca tu znowu do nieodzownego w doskonaleniu procesów statystycznego sterowania procesami (SPC) oraz FMEA (w zakresie DFMEA i PFMEA). Na podstawie danych z rynku (w tym reklamacji) można tu planować nowe rozwiązania typu eroor-proofing, a także na podstawie obco brzmiącej metody TGR/TGW (Review of Things Gone Right/Things Gone Wrong) planować niezbędne działania korygujące.
Nowy podręcznik APQP (wydany w marcu 2024 r.), choć nie jest na pewno tak rewolucyjny, jak choćby wydany parę lat wcześniej nowy podręcznik do FMEA, to wprowadza wiele istotnych nowych wymagań. Większość z nich skupia się na ograniczeniu szeroko rozumianego ryzyka. I nie chodzi tu o typową analizę FMEA, ale np. o obowiązek oceny dostawców w oparciu o zupełnie nową listę kontrolną, podkreślenie zadań w zakresie identyfikowalności, czy ściślejsze zarządzanie zmianami.
Na pewno dużą zmianą jest wyodrębnienie z podręcznika APQP części dotyczących planów kontroli. Z resztą omawianego tu standardu APQP i tak nie można analizować jako dokumentu wystarczającego do zarządzania jakością wyrobu. Należy go stosować łącznie m.in. z takimi standardami jak:
I wracając jeszcze do początku tego opracowania – warto na poważnie podejść do standardu APQP z pewnym zaufaniem, traktując to jako przepis na dobre wdrożenie nowego projekt. Wtedy nie tylko będziemy mieli „spokój” na auditach (z uwagi na brak niezgodności), ale przede wszystkim uda nam się ograniczyć niepotrzebne koszty wdrożenia nowego wyrobu.
PROQUAL Management Institute
B. T. Greber Spółka Jawna