Odwiedź nas również na:
Jak przeprowadzić analizę 8D w firmie? Uporządkowany sposób działania przedstawiony w 8. krokach pomaga wykrywać błędy i skutecznie je korygować. Dowiedz się, jak używać tej metody w praktyce!
Analiza 8D, czyli eight disciplines of problem solving, to jedna z najbardziej popularnych metod rozwiązywania problemów z zakresu zarządzania jakością, szczególnie w branży motoryzacyjnej. Jej początki sięgają 1974 roku, kiedy Departament Obrony USA opracował normę MIL-STD 1520C „Corrective action and disposition system for nonconforming material”. Chociaż standard ten oficjalnie wycofano w 1995 roku, jego struktura mogła stać się inspiracją dla obecnej wersji 8D. W kluczowym stopniu rozwój tej metody przypisuje się firmie Ford Motor Company, która odegrała ważną rolę w adaptacji 8D w przemyśle motoryzacyjnym.
Analiza 8D to uporządkowane podejście, które pomaga organizacjom szybko identyfikować
i eliminować przyczyny problemów. Obejmuje osiem dyscyplin (kroków), które konsekwentnie prowadzą zespół przez proces rozwiązywania problemu – od jego identyfikacji, do wprowadzenia działań korygujących i zapobiegawczych. 8D stosowane jest w sytuacjach, gdy przyczyna problemu jest nieznana i wymaga dokładnego zbadania, by zapobiec ponownemu wystąpieniu niezgodności.
Głównym celem analizy 8D jest skuteczne rozwiązanie problemu poprzez jego dokładną analizę, zidentyfikowanie źródłowej przyczyny oraz wdrożenie działań korygujących. Proces ten koncentruje się na interdyscyplinarnym podejściu, które angażuje specjalistów z różnych działów firmy w celu zrozumienia problemu z wielu perspektyw.
Kroki analizy 8D numeruje się standardowo od D1 do D8.
D1: Powołanie zespołu interdyscyplinarnego
Należy zebrać zespół ekspertów z różnych działów, którzy wspólnie zajmą się problemem.
| Podstawowe wymagania kroku D1: | Przykładowe dane wejściowe w kroku D1: |
|
|
D2: Zdefiniowanie i opisanie problemu
Kluczowe jest precyzyjne opisanie problemu, uwzględniając dane dotyczące miejsca, czasu, charakteru i skali występowania. Bazujemy na faktach, nie domysłach.
| Podstawowe wymagania kroku D2: | Metody i narzędzia używane w kroku D2 to np.: |
|
|
D3: Wprowadzenie działań natychmiastowych
Szybkie działania mają na celu zredukowanie symptomów i zabezpieczenie procesu produkcyjnego, produktu oraz klientów przed dalszymi niezgodnościami. Działania te nie wyeliminują przyczyny źródłowej problemu. „Kupujemy” sobie czas.
| Podstawowe wymagania kroku D3: | Metody i narzędzia używane w kroku D3 to np.: |
|
|
D4: Ustalenie przyczyny źródłowej
Na tym etapie stosuje się różne narzędzia, takie jak np. diagram Ishikawy, aby zidentyfikować przyczynę problemu. Naszym celem będzie identyfikacja technicznych oraz systemowych przyczyn źródłowych wyjaśniających po pierwsze jak doszło do wyprodukowania wyrobu niezgodnego, a po drugie, dlaczego nie wykryto tej wady przed wysłaniem jej do klienta.
| Podstawowe wymagania kroku D4: | Metody i narzędzia używane w kroku D4 to np.: |
|
|
D5: Wybór działań korygujących
W tym kroku wybierane zostają działania, które wyeliminują techniczne i systemowe przyczyny zidentyfikowane w kroku D4. Na początku zespół wymyśla możliwe działania, a następnie ocenia je pod kątem czasu realizacji, kosztów, realności wdrożenia oraz ryzyka, które mogą za sobą nieść. W konsekwencji tego wybierane zostają te, które warto jest wdrożyć.
| Podstawowe wymagania kroku D5: | Metody i narzędzia używane w kroku D5 to np.: |
|
|
D6: Implementacja i ocena skuteczności działań
Wdrażane są wybrane działania korygujące z kroku D5, a ich skuteczność jest monitorowana i oceniana. Działania natychmiastowe z kroku D3 mogą zostać zniesione po implementacji i potwierdzeniu skuteczności działań korygujących. Wdrożenie działań musi być udokumentowane zgodnie z planem działań.
| Podstawowe wymagania kroku D6: | Metody i narzędzia używane w kroku D6 to np.: |
|
|
D7: Działania prewencyjne
Wprowadzane są działania prewencyjne mające na celu zapobieganie przyszłym problemom na podobnych procesach lub produktach. W tym kroku chcemy wdrożyć akcje, które ograniczą ryzyko pojawienia się tego problemu ponownie w nowych obszarach.
| Podstawowe wymagania kroku D7: | Metody i narzędzia używane w kroku D7 to m.in.: |
|
|
D8: Finalizacja i uznanie sukcesu zespołu
Zespół dokonuje przeglądu procesu rozwiązywania problemu i formalnie uznaje zakończenie wdrażania działań korygujących.
| Podstawowe wymagania kroku D8: | Metody i narzędzia używane w kroku D8 to np.: |
|
|
Zastosowanie analizy 8D
8D znajduje zastosowanie w szerokim zakresie problemów produkcyjnych i jakościowych, takich jak:
8D a IATF 16949:2016
Standard IATF 16949:2016 reguluje również proces rozwiązywania problemów w branży motoryzacyjnej i w znacznym stopniu opiera się na analizie 8D. Szczególnie widać to w punkcie 10.2.3 – „Rozwiązywanie problemów”. Co ciekawe to właśnie punkt 10.2.3 jest „światowym liderem” dużych niezgodności w odniesieniu do auditów systemu zarządzania w kontekście IATF 16949:2016. Proces rozwiązywania problemów wymaga od nas:
Dodatkowe wymagania dotyczą również systemów zarządzania gwarancjami (10.2.5) oraz analizy zwrotów z rynku (10.2.6). Proces rozwiązywania problemów powinien być także częścią ciągłego doskonalenia w firmie, co podkreśla, że analiza 8D nie jest tylko reakcją na problem, ale także elementem budowania długoterminowej jakości procesów.
Analiza 8D, jako kluczowe narzędzie rozwiązywania problemów w branży motoryzacyjnej, współgra ze standardem IATF 16949:2016 oraz innymi metodami, takimi jak m.in. MSA, SPC, FMEA oraz ze specyficznymi klientów (CSR). Wspólnie umożliwiają one precyzyjną identyfikację problemów i wdrażanie trwałych rozwiązań. IATF 16949:2016 nakłada na organizacje obowiązek prowadzenia działań natychmiastowych oraz długoterminowych, co idealnie wspiera struktura 8D. Ważną metodą powiązaną z 8D jest MSA – zapewnia ona bowiem wymaganą jakość systemów pomiarowych, co jest kluczowe dla skuteczności 8D (mamy dzięki MSA wiarygodne dane do analizy). Niezbędne jest też wykorzystanie SPC – szczególnie w zakresie badania zdolności (wskaźniki Cp/Cpk) pozwala ono ocenić skuteczność wdrożonych działań. Z kolei uwzględnienie wymagań CSR umożliwia dostosowanie metod, narzędzi i użytego oprogramowania do oczekiwań klientów. Dzięki temu, analiza 8D wspiera nie tylko rozwiązywanie problemów, ale także budowanie długotrwałej zgodności z normami oraz zadowolenia klientów, co czyni ją niezastąpioną w sektorze motoryzacyjnym.
Autor: Marcin Najdek [PROQUAL]
PROQUAL Management Institute
B. T. Greber Spółka Jawna
