Jak pracować z procedurą PPAP? Przedstawiamy cele zatwierdzania, poziomy oraz różne podejścia do zatwierdzania części produkcyjnych. Zobacz, jak przygotowuje się PPAP krok po kroku!
PPAP, czyli Production Part Approval Process, jest to formalny proces zatwierdzania części produkcyjnych, który ma na celu zapewnienie, że dostawca jest w stanie spełnić wszystkie wymagania klienta dotyczące konkretnego produktu. Proces ten jest szczególnie istotny w branży motoryzacyjnej, gdzie wysoka jakość i niezawodność komponentów mają kluczowe znaczenie, ale wykorzystywany również w innych branżach takich jak: agd, rtv, produkcja mebli, produkcja maszyn rolniczych czy przemysł lotniczy (tu m.in. w oparciu o standardy AS 9145 i RM 13145). PPAP został stworzony przez Automotive Industry Action Group (AIAG) i obecnie w motoryzacji jest regulowany przez standard PPAP AIAG (edycja czwarta).
Główne cele procedury PPAP są dwa i obejmują:
Powinno się bardzo sumiennie podejść do planowania procesu zatwierdzenia, ponieważ każdy z dowodów ustalony z klientem, wraz ze szczegółami, pozwoli na bezproblemową współpracę oraz zredukowanie ryzyka związanego z błędami, nieporozumieniami oraz opóźnieniami w procesie zatwierdzenia. Jako dobra praktyka warto w formie pisemnej szczegółowo zapisać uzgodnienia z osobą odpowiedzialną za PPAP po stronie klienta. Następnie, w ramach APQP (Advance Product Quality Planning), należy realizować i kontrolować zaplanowane działania i terminy. Regularna weryfikacja postępów z klientem może również przyczynić się do budowania silnych relacji i bezproblemowego przeprowadzenia procesu, co w konsekwencji prowadzi do zatwierdzenia i uruchomienia projektu zgodnie z założeniami.
Procedura PPAP obejmuje pięć poziomów zatwierdzania, które różnią się zakresem wymaganej dokumentacji oraz formą jej przekazania klientowi. Szczegółowe informacje znajdziesz na poniższym obrazku:
Rys. 1. Poziomy zatwierdzania PPAP. Źródło: Opracowanie własne na podstawie podręcznika PPAP, AIAG ed. 4, 2006 r.
W ramach PPAP wymagane jest przygotowanie i przesyłanie szeregu dokumentów. Warto jednak podkreślić, że klienci mogą mieć swoje specyficzne szablony danych dowodów, których użycie może być obligatoryjne. Należy zatem zwrócić szczególną uwagę na wymagania i formaty dokumentów oczekiwane przez konkretnego klienta oraz upewnić się, że są one zgodne z jego specyfikacjami. To ważny krok, aby uniknąć ewentualnych problemów i opóźnień w zatwierdzeniu części produkcyjnych. Lista dokumentów obejmuje takie dowody jak:
1 | Rysunki i dokumentacja techniczna wyrobu (najczęściej rysunek techniczny) |
2 | Dokumentacja zmian inżynieryjnych jeśli wymagana (dotyczące pierwotnych założeń) |
3 | Zatwierdzenie inżynieryjne klienta jeśli wymagane (zatwierdzenie departamentu odpowiedzialnego za design) |
4 | DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis, analiza ryzyka wyrobu z poziomu konstrukcji) |
5 | Diagram przepływu procesu (przepływ procesu produkcyjnego od dostawcy, najczęściej w prostej formie blokowej) |
6 | PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis, analiza ryzyka z poziomu procesu) |
7 | Plan Kontroli (informacje o tym, jakie w poszczególnych fazach procesu pojawiają się charakterystyki wyrobu i procesu, jakie powinny mieć wartości oraz jak nimi sterujemy (system kontrolny, próbka, reakcja itp.). |
8 | Analiza MSA (Measurement System Analysis, analiza systemów pomiarowych) |
9 | Wyniki pomiarowe (raport pomiarowy pierwszych sztuk w formie tabeli i rysunku z oznaczonymi charakterystykami) |
10 | Wyniki testów materiałowych (wyniki m.in składu chemicznego oraz właściwości mechanicznych użytego w procesie wytwarzania materiału) |
11 | Wstępna analiza procesu, SPC (Statistical Process Control, statystyczne sterowanie procesami, analiza zdolności procesu) |
12 | Dokumentacja laboratorium kwalifikowanego (zatwierdzenie laboratorium przeprowadzającego badania i pomiary dla tego produktu) |
13 | AAR Raport zatwierdzenia wyglądu jeśli wymagany (Appearance Approval Report, raport zatwierdzenia wizualnego) |
14 | Próbka wyrobu (produkt z fazy wdrożenia i uruchomienia wysłany do klienta w celu weryfikacji) |
15 | Wzorce wyrobu (pierwsze części wyprodukowane według procesu zatwierdzonego przez klienta) |
16 | Pomoce kontrolne, lista – zatwierdzenie (ŚKP, środki kontrolo pomiarowe, lista narzędzi pomiarowych do weryfikacji produktu wraz z datami i planem kalibracji) |
17 | Zapisy zgodności ze specjalnymi wymaganiami klienta (lista dodatkowych wymagań określonych przez klienta np.: SCA – Special Characteristic Agreement) |
18 | PSW (Part Submission Warrant, gwarancja przedłożonej części, czyli strona raportu PPAP, na której znajdują się wszystkie informacje odnośnie produktu) |
Dokumentacja ta może być przechowywana w lokalizacji produkcyjnej dostawcy i przesyłana do klienta na jego żądanie (oznaczone jako R) lub być wymagana do bezpośredniego przesłania do klienta (oznaczone jako S). W zależności od poziomu zatwierdzenia, różna liczba i rodzaj dokumentów jest udostępniana klientowi.
WYMAGANIE | Poziom 1 | Poziom 2 | Poziom 3 | Poziom 4* | Poziom 5 |
1. Rysunki i dokumentacja techniczna wyrobu | R | S | S | * | R |
2. Dokumentacja zmian inżynieryjnych, jeśli wymagana | R | S | S | * | R |
3. Zatwierdzenie Inżynieryjne Klienta, jeśli wymagane | R | R | S | * | R |
4. DFMEA | R | R | S | * | R |
5. Diagram przepływu procesu | R | R | S | * | R |
6. PFMEA | R | R | S | * | R |
7. Plan Kontroli | R | R | S | * | R |
8. Analiza MSA | R | R | S | * | R |
9. Wyniki pomiarów | R | S | S | * | R |
10. Wyniki testów materiałowych | R | S | S | * | R |
11. Wstępna analiza procesu | R | R | S | * | R |
12. Dokumentacja laboratorium kwalifikowanego | R | S | S | * | R |
13. AAR: Raport Zatwierdzenia Wyglądu, jeśli wymagane | S | S | S | * | R |
14. Próbka wyrobu | R | S | S | * | R |
15. Wzorce wyrobu | R | S | R | * | R |
16. Pomoce kontrolne: lista – zatwierdzenie | R | R | R | * | R |
17. Zapisy zgodności ze specjalnymi wymaganiami klienta | R | R | S | * | R |
18. PSW | S | S | S | S | R |
Źródło: PPAP, AIAG ed. 4, 2006 r.
Zatwierdzenie PPAP może przybierać różne statusy:
W kontekście procedury PPAP, istnieją różne podejścia do zatwierdzania części produkcyjnych. Jednym z nich jest niemiecki standard VDA 2 PPA (Verband der Automobilindustrie – niemieckie stowarzyszenie przemysłu motoryzacyjnego i Production Process and Product Approval), który również stosowany jest branży motoryzacyjnej. Choć oba podejścia mają ten sam cel – zatwierdzenie zdolności procesu produkcyjnego do dostarczania części zgodnych z wymaganiami – różnią się szczegółami w zakresie dokumentacji oraz etapami procesu zatwierdzania.
Standard systemu zarządzania jakością w przemyśle motoryzacyjnym IATF 16949:2016 w punkcie 8.3.4.4 opisuje wymóg ustanowienia, wdrożenia i utrzymywania procesu zatwierdzania wyrobu oraz procesu wytwarzania, zgodnie z wymaganiami określonymi przez klienta. Organizacja powinna zatwierdzać zarówno własne produkty, jak i usługi dostarczane z zewnątrz zgodnie z ISO 9001, rozdział 8.4.3. Ponadto, udokumentowane zatwierdzenie wyrobu przed wysyłką jest konieczne, jeśli jest to wymagane przez klienta.
PPAP jest kluczowym procesem w branży motoryzacyjnej, umożliwiającym dostawcom i producentom współpracę w celu zapewnienia, że dostarczane części spełniają wszystkie wymagania klienta. Dokumentacja i różne poziomy zatwierdzenia umożliwiają kontrolę nad całym procesem, minimalizując ryzyko związane z produkcją seryjną. Procedura PPAP w połączeniu ze standardem IATF 16949:2016 stanowi fundament zapewniania jakości w łańcuchu dostaw motoryzacyjnych. Nie da się jednak „przejść” PPAP bez wykorzystania wielu tzw. core tools. Choćby zatwierdzenie zdolności jakościowej wymaga znajomości przynajmniej podstaw SPC (np. w zakresie obliczania wskaźników Pp i Ppk). A jeżeli realizowane mają być jakieś pomiary (lub ocena wizualna), nie będą one mogły być traktowane jako wiarygodne, bez danych wynikających z analizy MSA. Można zatem powiedzieć, że przy współpracy firmy oczekującej PPAP z nowym dostawcą, jest to pewnego rodzaju pierwszy sprawdzian tego, na jakim poziomie jakościowym, ale też merytorycznym ten dostawca się znajduje.
Źródło: Production Part Approval Process (PPAP), AIAG ed. 4, 2006 r.
Autor: Marcin Najdek [PROQUAL]
PROQUAL Management Institute
B. T. Greber Spółka Jawna