Odwiedź nas również na:
Facebook
Facebook

Strefa wiedzy

Jak wygląda praca z procedurą PPAP?

Jak pracować z procedurą PPAP? Przedstawiamy cele zatwierdzania, poziomy oraz różne podejścia do zatwierdzania części produkcyjnych. Zobacz, jak przygotowuje się PPAP krok po kroku!

1. Co to właściwie jest PPAP? 

PPAP, czyli Production Part Approval Process, jest to formalny proces zatwierdzania części produkcyjnych, który ma na celu zapewnienie, że dostawca jest w stanie spełnić wszystkie wymagania klienta dotyczące konkretnego produktu. Proces ten jest szczególnie istotny w branży motoryzacyjnej, gdzie wysoka jakość i niezawodność komponentów mają kluczowe znaczenie, ale wykorzystywany również w innych branżach takich jak: agd, rtv, produkcja mebli, produkcja maszyn rolniczych czy przemysł lotniczy (tu m.in. w oparciu o standardy AS 9145 i RM 13145). PPAP został stworzony przez Automotive Industry Action Group (AIAG) i obecnie w motoryzacji jest regulowany przez standard PPAP AIAG (edycja czwarta).

2. Na czym polega praca z PPAP?

Cele zatwierdzenia PPAP 

Główne cele procedury PPAP są dwa i obejmują:

  1. Zdefiniowanie wymagań dla zatwierdzania części produkcyjnych, aby zapewnić, że dostawca zrozumiał i jest w stanie spełnić wszystkie wymagania klienta. 
  2. Określenie potencjału procesu produkcyjnego w zakresie jakości, czasu i ilości, aby zagwarantować, że proces produkcyjny jest zdolny do wytwarzania produktów zgodnych z wymaganiami klienta. 
     

Przygotowanie do procedury PPAP 

Powinno się bardzo sumiennie podejść do planowania procesu zatwierdzenia, ponieważ każdy z dowodów ustalony z klientem, wraz ze szczegółami, pozwoli na bezproblemową współpracę oraz zredukowanie ryzyka związanego z błędami, nieporozumieniami oraz opóźnieniami w procesie zatwierdzenia. Jako dobra praktyka warto w formie pisemnej szczegółowo zapisać uzgodnienia z osobą odpowiedzialną za PPAP po stronie klienta. Następnie, w ramach APQP (Advance Product Quality Planning), należy realizować i kontrolować zaplanowane działania i terminy. Regularna weryfikacja postępów z klientem może również przyczynić się do budowania silnych relacji  i bezproblemowego przeprowadzenia procesu, co w konsekwencji prowadzi do zatwierdzenia i uruchomienia projektu zgodnie z założeniami.

Poziomy zatwierdzania PPAP 

Procedura PPAP obejmuje pięć poziomów zatwierdzania, które różnią się zakresem wymaganej dokumentacji oraz formą jej przekazania klientowi. Szczegółowe informacje znajdziesz na poniższym obrazku:

Poziomy zatwierdzania PPAP 

Rys. 1. Poziomy zatwierdzania PPAP. Źródło: Opracowanie własne na podstawie podręcznika PPAP, AIAG ed. 4, 2006 r. 

Dokumentacja PPAP 

W ramach PPAP wymagane jest przygotowanie i przesyłanie szeregu dokumentów. Warto jednak podkreślić, że klienci mogą mieć swoje specyficzne szablony danych dowodów, których użycie może być obligatoryjne. Należy zatem zwrócić szczególną uwagę na wymagania i formaty dokumentów oczekiwane przez konkretnego klienta oraz upewnić się, że są one zgodne z jego specyfikacjami. To ważny krok, aby uniknąć ewentualnych problemów i opóźnień w zatwierdzeniu części produkcyjnych. Lista dokumentów obejmuje takie dowody jak:

1Rysunki i dokumentacja techniczna wyrobu (najczęściej rysunek techniczny)
2Dokumentacja zmian inżynieryjnych jeśli wymagana (dotyczące pierwotnych założeń) 
3Zatwierdzenie inżynieryjne klienta jeśli wymagane (zatwierdzenie departamentu odpowiedzialnego za design) 
4DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis, analiza ryzyka wyrobu z poziomu konstrukcji
5Diagram przepływu procesu (przepływ procesu produkcyjnego od dostawcy, najczęściej w prostej formie blokowej) 
6PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis, analiza ryzyka z poziomu procesu) 
7Plan Kontroli (informacje o tym, jakie w poszczególnych fazach procesu pojawiają się charakterystyki wyrobu i procesu, jakie powinny mieć wartości oraz jak nimi sterujemy (system kontrolny, próbka, reakcja itp.).  
8Analiza MSA (Measurement System Analysis, analiza systemów pomiarowych) 
9Wyniki pomiarowe (raport pomiarowy pierwszych sztuk w formie tabeli i rysunku z oznaczonymi charakterystykami) 
10Wyniki testów materiałowych (wyniki m.in składu chemicznego oraz właściwości mechanicznych użytego w procesie wytwarzania materiału) 
11Wstępna analiza procesu, SPC (Statistical Process Control, statystyczne sterowanie procesami, analiza zdolności procesu) 
12Dokumentacja laboratorium kwalifikowanego (zatwierdzenie laboratorium przeprowadzającego badania i pomiary dla tego produktu) 
13AAR Raport zatwierdzenia wyglądu jeśli wymagany (Appearance Approval Report, raport zatwierdzenia wizualnego) 
14Próbka wyrobu (produkt z fazy wdrożenia i uruchomienia wysłany do klienta w celu weryfikacji) 
15Wzorce wyrobu (pierwsze części wyprodukowane według procesu zatwierdzonego przez klienta) 
16Pomoce kontrolne, lista – zatwierdzenie (ŚKP, środki kontrolo pomiarowe, lista narzędzi pomiarowych do weryfikacji produktu wraz z datami i planem kalibracji) 
17Zapisy zgodności ze specjalnymi wymaganiami klienta (lista dodatkowych wymagań określonych przez klienta np.: SCA – Special Characteristic Agreement) 
18PSW (Part Submission Warrant, gwarancja przedłożonej części, czyli strona raportu PPAP, na której znajdują się wszystkie informacje odnośnie produktu)

 

Dokumentacja ta może być przechowywana w lokalizacji produkcyjnej dostawcy i przesyłana do klienta na jego żądanie (oznaczone jako R) lub być wymagana do bezpośredniego przesłania do klienta (oznaczone jako S). W zależności od poziomu zatwierdzenia, różna liczba i rodzaj dokumentów jest udostępniana klientowi. 

WYMAGANIEPoziom 1 Poziom 2 Poziom 3 Poziom 4*Poziom 5
1. Rysunki i dokumentacja techniczna wyrobuRSS*R
2. Dokumentacja zmian inżynieryjnych, jeśli wymaganaRSS*R
3. Zatwierdzenie Inżynieryjne Klienta, jeśli wymaganeRRS*R
4. DFMEARRS*R
5. Diagram przepływu procesuRRS*R
6. PFMEARRS*R
7. Plan KontroliRRS*R
8. Analiza MSARRS*R
9. Wyniki pomiarówRSS*R
10. Wyniki testów materiałowychRSS*R
11. Wstępna analiza procesuRRS*R
12. Dokumentacja laboratorium kwalifikowanegoRSS*R
13. AAR: Raport Zatwierdzenia Wyglądu, jeśli wymaganeSSS*R
14. Próbka wyrobuRSS*R
15. Wzorce wyrobuRSR*R
16. Pomoce kontrolne: lista – zatwierdzenieRRR*R
17. Zapisy zgodności ze specjalnymi wymaganiami klientaRRS*R
18. PSWSSSSR

Źródło: PPAP, AIAG ed. 4, 2006 r. 

 

Statusy zatwierdzenia PPAP

Zatwierdzenie PPAP może przybierać różne statusy: 

  • Zatwierdzony: Produkt spełnia wszystkie wymagania i jest gotowy do produkcji seryjnej. 
  • Warunkowo zatwierdzony: Produkt może być dostarczany, ale z ograniczeniami co do czasu lub ilości, wymagane są działania doskonalące w formie udokumentowanego planu. 
  • Odrzucony: Produkt nie spełnia wymagań i nie może być dostarczany.

Różne podejścia do PPAP

W kontekście procedury PPAP, istnieją różne podejścia do zatwierdzania części produkcyjnych. Jednym z nich jest niemiecki standard VDA 2 PPA (Verband der Automobilindustrieniemieckie stowarzyszenie przemysłu motoryzacyjnego i Production Process and Product Approval), który również stosowany jest branży motoryzacyjnej. Choć oba podejścia mają ten sam cel – zatwierdzenie zdolności procesu produkcyjnego do dostarczania części zgodnych z wymaganiami – różnią się szczegółami w zakresie dokumentacji oraz etapami procesu zatwierdzania.

PPAP a standard IATF 16949:2016 

Standard systemu zarządzania jakością w przemyśle motoryzacyjnym IATF 16949:2016 w punkcie 8.3.4.4 opisuje wymóg ustanowienia, wdrożenia i utrzymywania procesu zatwierdzania wyrobu oraz procesu wytwarzania, zgodnie z wymaganiami określonymi przez klienta. Organizacja powinna zatwierdzać zarówno własne produkty, jak i usługi dostarczane z zewnątrz zgodnie z ISO 9001, rozdział 8.4.3. Ponadto, udokumentowane zatwierdzenie wyrobu przed wysyłką jest konieczne, jeśli jest to wymagane przez klienta. 
 

3. PPAP i trochę więcej

PPAP jest kluczowym procesem w branży motoryzacyjnej, umożliwiającym dostawcom i producentom współpracę w celu zapewnienia, że dostarczane części spełniają wszystkie wymagania klienta. Dokumentacja i różne poziomy zatwierdzenia umożliwiają kontrolę nad całym procesem, minimalizując ryzyko związane z produkcją seryjną. Procedura PPAP w połączeniu ze standardem IATF 16949:2016 stanowi fundament zapewniania jakości w łańcuchu dostaw motoryzacyjnych. Nie da się jednak „przejść” PPAP bez wykorzystania wielu tzw. core tools. Choćby zatwierdzenie zdolności jakościowej wymaga znajomości przynajmniej podstaw SPC (np. w zakresie obliczania wskaźników Pp i Ppk). A jeżeli realizowane mają być jakieś pomiary (lub ocena wizualna), nie będą one mogły być traktowane jako wiarygodne, bez danych wynikających z analizy MSA. Można zatem powiedzieć, że przy współpracy firmy oczekującej PPAP z nowym dostawcą, jest to pewnego rodzaju pierwszy sprawdzian tego, na jakim poziomie jakościowym, ale też merytorycznym ten dostawca się znajduje. 


Źródło: Production Part Approval Process (PPAP), AIAG ed. 4, 2006 r.

Autor: Marcin Najdek [PROQUAL]

PROQUAL Management Institute
B. T. Greber Spółka Jawna

ul. Ostrowskiego 30, 53-238 Wrocław
e-mail: biuro@proqual.pl
tel.: +48 71 355 18 08
fax: +48 71 72 313 94
Godziny pracy biura: 8:00 - 16:00 Więcej
Facebook
© Copyright PROQUAL | Realizacja PROADAX
close
close
Potrzebujesz więcej informacji?
Oddzwonimy do Ciebie!

    * Twój numer telefonu nie będzie wykorzystany w celach marketingowych lub przekazany dalej. Wyłącznie oddzwaniamy na podany numer telefonu.

    Administratorem przekazanych danych jest PROQUAL Management Institute – B.T. Greber Sp.J. z siedzibą przy ulicy Ostrowskiego 30, 53-238 Wrocław. Dane przetwarzane będą w celu udzielenia odpowiedzi na zapytanie. Więcej informacji na temat przetwarzania danych, w tym przysługujących praw, znajdą Państwo w naszej Polityce prywatności.